Листовая офсетная печатная машина механизмы эксплуатация обслуживание

Вилсон Д.Дж. Рулонная офсетная печатная машина: механизмы, эксплуатация, обслуживание

Книга содержит полную теоретическую и практическую информацию обо всех элементах рулонной офсетной печатной машины, ее эксплуатации, обслуживании и решении проблем, возникающих при печати. Издание предназначено для механиков, технологов, начальников производств, печатников и студентов-полиграфистов.

Предисловие.
Ориентир в мире рулонных печатных машин.
История литографии.
Терминология и принципы печати.
Безопасность.
Безопасность в печатном цехе.
Лентопитающая система.
Принципы подачи бумаги.
Бумага.
Управление бумажными отходами.
Управление натяжением бумажного полотна.
Управление бумажной лентой.
Офсетный и формный цилиндры.
Принцип действия офсетного и формного цилиндров.
Офсетные печатные формы.
Офсетное полотно.
Подложка и давление печати.
Красочный аппарат.
Принципы построения красочных аппаратов.
Печатная краска.
Увлажняющий аппарат.
Увлажнение.
Сушильные устройства и охлаждающие цилиндры.
Сушильные устройства и охлаждающие цилиндры.
Приемно-выводная система.
Функции приемно-выводной системы.
Отделка в линию.
Подготовка к печати.
Процедуры подготовки к печати.
Контроль качества печатной продукции.
Организация производства на печатной машине.
Контроль цвета и приводки.
Профилактическое техническое обслуживание.
Техническое обслуживание и механика.
Глоссарий.

Источник

Автоматическое управление листовой офсетной печатной машиной и ее обслуживание

В.И. Штоляков, к.т.н., доцент МГУП

Основной парк современного печатного оборудования составляют листовые печатные машины, способные за один прогон печатать на бумаге, картоне или другом листовом материале как односторонние, так и 2-сторонние многокрасочные оттиски.

Высокая степень автоматизации листовых офсетных печатных машин позволяет исключить многие «рутинные» операции при их обслуживании. Как правило, современные листовые печатные машины имеют секционный принцип построения унифицированных печатных аппаратов, что дает возможность получить за один прогон как одностороннюю многокрасочную продукцию с максимальным количеством красок (например, до 8), так и 2-стороннюю печатную продукцию (вариант 4+4) с максимальной степенью готовности (лакирование, перфорация, нумерация и другое). Успешное внедрение логистики в полиграфию позволит в ближайшем будущем создать типографию-автомат.

Автоматическое управление печатной машиной и ее обслуживание представляет целый комплекс мероприятий, направленных не только на печатание тиражной продукции, но и на подготовку машины к работе, диагностику работоспособности ее узлов, анализ их работы, оказание помощи при возникновении неполадок и целый ряд других действий, направленных на поддержание ее работоспособности, что отражено на схеме (рис. 1).

Произведем анализ этих мероприятий на примере листовой офсетной печатной машины формата А2, красочностью 4+4 и производительностью 15 тыс. отт./ч, которая представлена в виде принципиальной схемы (рис. 2).

Подготовка машины к печати состоит из ряда операций, среди которых:

— ввод печатником тиражного задания или всей программы работ на смену (формат печатной продукции, ее красочность, толщина тиражной бумаги, объем тиража и другое);

— автоматическая установка печатных форм в каждую печатную секцию;

— настройка подачи краски в каждой секции по программе автоматической настройки;

— загрузка бумагой стапеля самонаклада, настройка самонаклада и приемного устройства (в ручном режиме);

— заправка красочных аппаратов (в ручном режиме);

— последовательная диагностика в автоматическом режиме по специальной программе готовности к работе основных функциональных узлов машины;

— проведение действий по устранению неисправности при ее обнаружении.

— на печатной машине располагаются датчики для оценки состояния контролируемого объекта, а также исполнительные механизмы (1-й уровень);

— микропроцессорные устройства для сбора, обработки и оценки сигналов датчиков (2-й уровень);

— персональная ЭВМ, располагаемая на пульте управления печатной машиной, обеспечивающая подачу команд исполнительным механизмам и информирование печатника (3-й уровень).

Отметим на принципиальной схеме расположение датчиков в зоне действия основных объектов контроля, начиная с листопитающей системы. В некоторых случаях, из конструктивных соображений, датчики могут быть вынесены за пределы объекта контроля и размещаться в отдельном блоке или шкафу. Приведем только общие сведения о размещении и назначении датчиков без их технических характеристик. Для наглядности отметим датчики на схеме значком в виде круга с порядковым номером внутри.

Контроль положения стапеля самонаклада по горизонтали (рабочий уровень бумаги) и вертикали осуществляется различными по конструктивному исполнению и принципу действия датчиками:

— электромеханический щуп контроля рабочего уровня. Контроль осуществляется каждый цикл путем механического контакта щупа с верхним листом бумаги. С этой целью щуп вводится под заднюю кромку отделившегося листа, и если уровень стопы занижен, то щуп опускается вниз и взаимодействует с конечным выключателем (КВ), который дает команду на подъем стапеля (рис. 3а). Эту же функцию может выполнять и щуп-сопло, который не только контролирует рабочий уровень стапеля, но и подает сжатый воздух под отделившийся лист (рис. 3б);

— фотоэлектрические (оптронные) или ультразвуковые датчики контроля вертикального уровня стапеля самонаклада (верхней его части) относительно центральной линии печатной машины. Этот контроль необходим для оптимизации подачи бумаги в зону равнения, в частности бокового равнения, проведение которого требует жестких временных ограничений с учетом высокой скорости работы печатной машины. На рис. 4 показано положение стапеля со стороны обслуживания и возможное отклонение его от центральной линии печатной машины.

Датчики (2_1 и 2_2) размещены по боковым сторонам верхней части стапеля. Подобная косина стапеля может быть вызвана некачественным сталкиванием бумаги при формировании стопы, ее деформацией от изменения влажности или другими внешними факторами. В случае фиксирования датчиком превышения отклонения стопы от вертикали вырабатывается команда на смещение стапельной доски в поперечном направлении в ту или иную сторону по ходу работы печатной машины.

При использовании логистики для обеспечения режима нон-стоп в работе самонаклада в определенных зонах стапеля устанавливают:

— оптронный датчик контроля (на схеме не показан) допустимой высоты срабатывания рабочего стапеля для организации формирования временного стапеля путем автоматического отделения остатков стопы от стапельной доски (палеты), а также одновременного запуска программы автоматической смены стапеля (подобная функция может выполняться также цикловым датчиком путем учета количества оставшихся листов на стапеле);

— сенсорные датчики (на схеме не показаны) для правильной ориентации нового стапеля, подаваемого рольгангом, относительно центральной линии печатной машины;

Для оценки качества работы листопитающей системы датчики фиксируют следующие нарушения:

— подача двойного листа;

— грубый перекос листа у передних упоров;

— неподача листа или сбой в его подаче (подача не в цикле работы машины).

С целью контроля качества подачи листов в зону равнения на накладном столе могут устанавливаться датчики различного принципа действия. Они располагаются обычно на наклонном столе, в верхней его части. В современных печатных машинах могут использоваться несколько типов датчиков контроля двойного листа, возникновение которого может быть связано с плохим сталкиванием бумаги на стапеле самонаклада, со слипанием свежеотпечатанных оттисков при их стапелировании во время второго прогона через печатную машину:

— один из вариантов конструкции электромеханического датчика контроля двойного листа показан на рис. 5. Принцип его работы основан на провороте роликов в момент прохождения двойного листа.

С помощью винта 1 печатник осуществляет настройку датчика на толщину тиражного листа 2. В случае прохождения двойного листа происходит проворот роликов 3, 4 изза застревания в зазоре между роликом 3 и приводным валом двойного листа, в результате чего ролики провернутся, оказывая воздействие на конечный выключатель 5, сигнал от которого классифицируется как нарушение в работе самонаклада;

— оптоэлектронный датчик контроля двойного листа работает в бесконтактном режиме с проходящим листом. Принцип его действия основан на изменении интенсивности светового потока, падающего на фотоэлемент от осветителя в момент прохождения между ними двойного листа. Датчики подобного типа устанавливают в качестве дублера совместно с электромеханическим датчиком;

— ультразвуковой датчик двойного листа также является дублером электромеханического датчика. Принцип его действия основан на изменении энергии ультразвука, воспринимаемой приемником, в момент прохождения двойного листа между источником и приемником ультразвука.

Возможно использование емкостных датчиков, представляющих собой открытый конденсатор, емкость которого меняется при прохождении двойных листов. Однако датчики подобного типа применяются сравнительно редко из-за наличия в печатной машине бумажной пыли, что вызывает сбой в работе этих датчиков.

В современных листовых печатных машинах, как правило, для надежности контроля двойного листа устанавливаются 2 датчика: электромеханический и ультразвуковой. В печатных машинах предыдущего поколения использовались также 2 датчика: электромеханический и оптоэлектронный.

Контроль качества равнения листа и нарушения при подходе его в зону равнения осуществляется датчиками, расположенными в передней части накладного стола:

— оптоэлектронные датчики (фотодиоды) контроля грубого перекоса листа при подходе его к передним упорам. Практика эксплуатации листовых печатных машин показала, что допустимый перекос передней кромки В листа относительно линии передних упоров должен составлять 3-4 мм на метр длины передней кромки (рис. 6). В пределах этой величины подобное нарушение допустимо, т.к. оно может быть исправлено самой листоподающей системой (транспортером) в процессе равнения листа у передних упо

Источник

Статья: Автоматическое управление листовой офсетной печатной машиной и ее обслуживание

В.И. Штоляков, к.т.н., доцент МГУП

Основной парк современного печатного оборудования составляют листовые печатные машины, способные за один прогон печатать на бумаге, картоне или другом листовом материале как односторонние, так и 2-сторонние многокрасочные оттиски.

Высокая степень автоматизации листовых офсетных печатных машин позволяет исключить многие «рутинные» операции при их обслуживании. Как правило, современные листовые печатные машины имеют секционный принцип построения унифицированных печатных аппаратов, что дает возможность получить за один прогон как одностороннюю многокрасочную продукцию с максимальным количеством красок (например, до 8), так и 2-стороннюю печатную продукцию (вариант 4+4) с максимальной степенью готовности (лакирование, перфорация, нумерация и другое). Успешное внедрение логистики в полиграфию позволит в ближайшем будущем создать типографию-автомат.

Автоматическое управление печатной машиной и ее обслуживание представляет целый комплекс мероприятий, направленных не только на печатание тиражной продукции, но и на подготовку машины к работе, диагностику работоспособности ее узлов, анализ их работы, оказание помощи при возникновении неполадок и целый ряд других действий, направленных на поддержание ее работоспособности, что отражено на схеме (рис. 1).

Произведем анализ этих мероприятий на примере листовой офсетной печатной машины формата А2, красочностью 4+4 и производительностью 15 тыс. отт./ч, которая представлена в виде принципиальной схемы (рис. 2).

Подготовка машины к печати состоит из ряда операций, среди которых:

— ввод печатником тиражного задания или всей программы работ на смену (формат печатной продукции, ее красочность, толщина тиражной бумаги, объем тиража и другое);

— автоматическая установка печатных форм в каждую печатную секцию;

— настройка подачи краски в каждой секции по программе автоматической настройки;

— загрузка бумагой стапеля самонаклада, настройка самонаклада и приемного устройства (в ручном режиме);

— заправка красочных аппаратов (в ручном режиме);

— последовательная диагностика в автоматическом режиме по специальной программе готовности к работе основных функциональных узлов машины;

— проведение действий по устранению неисправности при ее обнаружении.

— на печатной машине располагаются датчики для оценки состояния контролируемого объекта, а также исполнительные механизмы (1-й уровень);

— микропроцессорные устройства для сбора, обработки и оценки сигналов датчиков (2-й уровень);

— персональная ЭВМ, располагаемая на пульте управления печатной машиной, обеспечивающая подачу команд исполнительным механизмам и информирование печатника (3-й уровень).

Отметим на принципиальной схеме расположение датчиков в зоне действия основных объектов контроля, начиная с листопитающей системы. В некоторых случаях, из конструктивных соображений, датчики могут быть вынесены за пределы объекта контроля и размещаться в отдельном блоке или шкафу. Приведем только общие сведения о размещении и назначении датчиков без их технических характеристик. Для наглядности отметим датчики на схеме значком в виде круга с порядковым номером внутри.

Контроль положения стапеля самонаклада по горизонтали (рабочий уровень бумаги) и вертикали осуществляется различными по конструктивному исполнению и принципу действия датчиками:

— электромеханический щуп контроля рабочего уровня. Контроль осуществляется каждый цикл путем механического контакта щупа с верхним листом бумаги. С этой целью щуп вводится под заднюю кромку отделившегося листа, и если уровень стопы занижен, то щуп опускается вниз и взаимодействует с конечным выключателем (КВ), который дает команду на подъем стапеля (рис. 3а). Эту же функцию может выполнять и щуп-сопло, который не только контролирует рабочий уровень стапеля, но и подает сжатый воздух под отделившийся лист (рис. 3б);

— фотоэлектрические (оптронные) или ультразвуковые датчики контроля вертикального уровня стапеля самонаклада (верхней его части) относительно центральной линии печатной машины. Этот контроль необходим для оптимизации подачи бумаги в зону равнения, в частности бокового равнения, проведение которого требует жестких временных ограничений с учетом высокой скорости работы печатной машины. На рис. 4 показано положение стапеля со стороны обслуживания и возможное отклонение его от центральной линии печатной машины.

Датчики (2_1 и 2_2) размещены по боковым сторонам верхней части стапеля. Подобная косина стапеля может быть вызвана некачественным сталкиванием бумаги при формировании стопы, ее деформацией от изменения влажности или другими внешними факторами. В случае фиксирования датчиком превышения отклонения стопы от вертикали вырабатывается команда на смещение стапельной доски в поперечном направлении в ту или иную сторону по ходу работы печатной машины.

При использовании логистики для обеспечения режима нон-стоп в работе самонаклада в определенных зонах стапеля устанавливают:

— оптронный датчик контроля (на схеме не показан) допустимой высоты срабатывания рабочего стапеля для организации формирования временного стапеля путем автоматического отделения остатков стопы от стапельной доски (палеты), а также одновременного запуска программы автоматической смены стапеля (подобная функция может выполняться также цикловым датчиком путем учета количества оставшихся листов на стапеле);

— сенсорные датчики (на схеме не показаны) для правильной ориентации нового стапеля, подаваемого рольгангом, относительно центральной линии печатной машины;

Для оценки качества работы листопитающей системы датчики фиксируют следующие нарушения:

— подача двойного листа;

— грубый перекос листа у передних упоров;

— неподача листа или сбой в его подаче (подача не в цикле работы машины).

С целью контроля качества подачи листов в зону равнения на накладном столе могут устанавливаться датчики различного принципа действия. Они располагаются обычно на наклонном столе, в верхней его части. В современных печатных машинах могут использоваться несколько типов датчиков контроля двойного листа, возникновение которого может быть связано с плохим сталкиванием бумаги на стапеле самонаклада, со слипанием свежеотпечатанных оттисков при их стапелировании во время второго прогона через печатную машину:

— один из вариантов конструкции электромеханического датчика контроля двойного листа показан на рис. 5. Принцип его работы основан на провороте роликов в момент прохождения двойного листа.

С помощью винта 1 печатник осуществляет настройку датчика на толщину тиражного листа 2. В случае прохождения двойного листа происходит проворот роликов 3, 4 изза застревания в зазоре между роликом 3 и приводным валом двойного листа, в результате чего ролики провернутся, оказывая воздействие на конечный выключатель 5, сигнал от которого классифицируется как нарушение в работе самонаклада;

— оптоэлектронный датчик контроля двойного листа работает в бесконтактном режиме с проходящим листом. Принцип его действия основан на изменении интенсивности светового потока, падающего на фотоэлемент от осветителя в момент прохождения между ними двойного листа. Датчики подобного типа устанавливают в качестве дублера совместно с электромеханическим датчиком;

— ультразвуковой датчик двойного листа также является дублером электромеханического датчика. Принцип его действия основан на изменении энергии ультразвука, воспринимаемой приемником, в момент прохождения двойного листа между источником и приемником ультразвука.

Возможно использование емкостных датчиков, представляющих собой открытый конденсатор, емкость которого меняется при прохождении двойных листов. Однако датчики подобного типа применяются сравнительно редко из-за наличия в печатной машине бумажной пыли, что вызывает сбой в работе этих датчиков.

В современных листовых печатных машинах, как правило, для надежности контроля двойного листа устанавливаются 2 датчика: электромеханический и ультразвуковой. В печатных машинах предыдущего поколения использовались также 2 датчика: электромеханический и оптоэлектронный.

Контроль качества равнения листа и нарушения при подходе его в зону равнения осуществляется датчиками, расположенными в передней части накладного стола:

— оптоэлектронные датчики (фотодиоды) контроля грубого перекоса листа при подходе его к передним упорам. Практика эксплуатации листовых печатных машин показала, что допустимый перекос передней кромки В листа относительно линии передних упоров должен составлять 3-4 мм на метр длины передней кромки (рис. 6). В пределах этой величины подобное нарушение допустимо, т.к. оно может быть исправлено самой листоподающей системой (транспортером) в процессе равнения листа у передних упоров.

Источник

Офсетная печать

Рулонная офсетная печатная машина. Механизмы, эксплуатация, обслуживание

Автор: Дэниел Дж. Вилсон
Издательство: ЦАПТ, ПРИНТ-МЕДИА центр
Год: 2007

Книга содержит полную теоретическую и практическую информацию обо всех элементах рулонной офсетной печатной машины, ее эксплуатации. Отдельно уделено внимание устранению технологических неисправностей

Неисправности и их устранение в листовой офсетной печати (на спирали)

Автор: Редактор: В. Румянцев; Переводчик:В. Дудичев
Издательство: ПРИНТ-МЕДИА центр
Год: 2009

Книга «Неисправности и их устранение в листовой офсетной печати» содержит перечень проблем, возникающих при печати на листовых офсетных машинах, и их возможных решений.
Издание предназ

Малоформатная офсетная печать

Автор: А. Эдмин, Софья Френкель ( переводчики)
Издательство: Книга
Год: 1978

Пособие это, как указано в предисловии к немецкому изданию, призвано оказать помощь в обучении, переподготовке и повышении квалификации работающих на предприятиях малоформатной офсетной печати. В прос

Листовая офсетная печатная машина: механизмы, эксплуатация, обслуживание

Автор: Л. Деджидас, Т. Дистри
Издательство: ПРИНТ-МЕДИА центр
Год: 2007

Книга представляет собой руководство по эксплуатации и обслуживанию листовой офсетной печатной машины. Издание содержит теоретическую и практическую информацию о всех механизмах листовой офсетной маши

Источник

Листовая офсетная печатная машина механизмы эксплуатация обслуживание

Существуют различные способы переноса изображения с печатной формы на запечатываемый материал.

В технике плоской печати зародилась идея печатания сначала на цилиндре с эластичным (резиновым) покрытием, и только после этого изображения переносятся с цилиндра на бумагу. Таким образом, была усовершенствована переносная или же офсетная печать, достигшая со временем высокого уровня. В настоящее время ее считают универсальной техникой печатания, вытесняющей постепенно типографскую печать даже из областей, являющихся когда-то ее главной сферой.

Офсетные печатные машины малого формата

Однако предпосылкой является также высокий профессиональный уровень печатников, который единственно в состоянии гарантировать широчайшее использование всех возможностей данных машин.

Примеры использования малоформатных печатных машин

Многочисленные учреждения пользуются оперативностью и производительными возможностями машин РОМАЙОР, издавая множество учебных текстов, бюллетеней, брошюр документального и информационного характера и т. д. Даже у данного, не особо требовательного (с точки зрения печати) ассортимента печатной продукции нужно помимо качества печати соблюдать уровень графического оформления и общего эстетического воздействия печатной продукции.

При печатании текста на пишущей машинке, на компьютере или любой другой наборно-программируемой технике следует выравнивать его правый край.

Надлежащее расположение печати на поверхности листа подчинено определенным правилам, которые необходимо соблюдать уже в ходе подготовки печатной формы. У свободных листов (листовка, диплом и т. д.) главную строку следует поместить в оптическом центре, который, расположен выше геометрического центра листа бумаги. Нельзя полагаться на приблизительное определение, а надо прибегнуть к построению системы диагоналей (см. рис. 1).

Определение подходящего размера поверхности текста и его надлежащего положения на свободном листе видно на рис 2. Избранную ширину текста наносят на диагонали квадрата.

Таблицы располагаются в центре. Таблица на ширину в книге, как правило, размещается на полосе заголовком влево так, чтобы таблицу можно было читать при повороте книги корешком вверх. Если следует несколько таблиц, то все они располагаются в одинаковом направлении (см. рис. 4).

Спуски полос на печатной форме

Отдельные отпечатанные листы фальцуют, т. е. складывают в тетради. Полосы текста или иллюстраций на отпечатанных листах должны располагаться так, чтобы в получаемых из них тетрадях последовательно чередовались страницы. Поэтому монтаж полос на печатной форме должен вестись в определенном порядке или по соответствующим схемам.

Расстановка полос в форме по схемам называется СПУСКОМ. Выбор той или иной схемы спуска зависит от оформления печатной продукции, ее конструкции и типа печатных машин.

Каждая страница в полиграфии называется ДОЛЯ ЛИСТА. Доля листа образуется при последовательном делении листа бумаги пополам по его длине. Как правило, количество долей целого листа бумаги всегда кратно двум. Применяют следующие доли листа: 1/2, 1/4, 1/8, 1/16, 1/32, 1/64, 1/128. На одной доле листа помещаются две полосы.

В практике работы применяют несколько видов спусков. Различают книжный и альбомный спуски (см. рис. 5). При книжном спуске корешок бывает длиннее головки, а при альбомном наоборот, головка длиннее корешка. Разновидностью альбомного спуска является блокнотный спуск (см. рис. 5г). Характерная особенность блокнотного спуска состоит в том, что две рядом стоящие полосы расположены одна над другой.

Все виды спусков могут быть одинарными или двойниковыми (см. рис. 5а, в). Одинарный спуск состоит из полос с различными по значению колонцифрами. Двойниковый спуск строится из смежных по головке и хвосту полос с одинаковыми значениями колонцифр.

1) спуск «лист к листу»,

При спуске «лист к листу» тетради складываются друг к другу, и при этом образуется блок будущей книги, а при спуске «вкладкой» тетради вкладывают друг в друга.

Все виды спусков различают по числу сгибов в тетради. Таким образом, каждую из известных схем спусков можно построить так, чтобы получить четырехсгибную, трехсгибную, двухсгибную или односгибную тетради.

Постоянство размеров полей в сфальцованной тетради достигается с помощью угла бокового равнения.

В печатных и фальцевальных машинах предусмотрено постоянное положение как передних, так и боковых упоров с одной стороны машины, т. е. в них имеется постоянный угол бокового равнения.

При сталкивании на верный угол (переднее и боковое поле листа отпечатанной бумаги) обеспечивается точное расположение полос в издании после фальцовки.

При спуске «наоборот другая форма» угол бокового равнения будет одновременно верным углом при печати.

При фальцевании должны всегда помнить, что:

— страница, с которой начинается печатный лист, должна быть нечетной;

— страница, которой печатный лист кончается, должна быть четной, и ее порядковый номер должен быть меньше, чем номер первой страницы следующего листа;

— сумма порядковых номеров двух соседних страниц должна всегда равняться сумме номеров первой и последней страницы.

Особые способы печатания

При печатании некоторых особых изданий иногда имеет место требование окрасить по всей поверхности одну сторону листа бумаги (картона). В таком случае на формный цилиндр накладывают чистую печатную пластину одинаковой ширины или лучше на несколько мм уже печатной бумаги. Взаимное осевое положение формного и офсетного цилиндров устанавливают так, чтобы нанесение краски на декель заканчивалось вровень с верхним краем листа, чтобы приспособление краски к декелю и печатному цилиндру не проходило за пределами бумаги. Увлажняющий валик отключается. Выбирают, как правило, светлые и нежные оттенки. При смешивании краски используют смесительные или прозрачные белила с олифой и добавлением сиккатива. Кроющие белила не подходят. Лучше печатать тонким слоем краски с двукратным наложением.

Печатная форма

Процесс изготовления печатных форм состоит из трех стадий: получения негативов или в большинстве случаев, диапозитивов; монтажа и изготовления офсетных печатных форм.

В плоской печати изображение тиражируемого материала получают, в основном, в виде диапозитива или, другими словами, слайда. Получают диапозитивы изображений на настольных издательских системах или путем фотографирования на фоторепродукционной технике. Полученные диапозитивы монтируют на прозрачную основу. Эта операция производится на монтажном столе. Монтажный стол представляет собой стол, где в качестве рабочей поверхности используется матовое стекло с источником света под ним. Рабочая поверхность (столешница) имеет изменяемый угол наклона, который можно менять в зависимости от эргономических требований исполнителя.

На матовое стекло наносится расчерченная прозрачная сетка наподобие миллиметровой бумаги. Можно использовать и миллиметровую бумагу. На сетку наносят линейные размеры будущего издания (обрезной формат, размеры полей, корешок). Для изготовления монтажа на сетку крепится прозрачная основа и на нее прикрепляют диапозитив. Прикрепляют его при помощи маленьких кусочков липкой ленты или специальным клеем.

Полученный монтаж будущей печатной формы называют фотоформой. Фотоформы для офсетной печати по характеру передачи изображения могут быть штриховые и растровые.

Монометаллические офсетные печатные формы изготавливают путем копирования фотоформ.

Для изготовления монометаллических офсетных форм в качестве основы форменного материала используют алюминиевые листы, а в качестве светочувствительных слоев используют диазосмолы, фотополимеры и хромированный альбумин, копировальным слоем являются ортохинондиазиды. Технология изготовления печатных форм заключается в копировании (экспонировании), проявлении изображения, гидрофилизации формы, нанесении консервирующего коллоида на ее поверхность.

Для каждой печатной техники действительно, что результирующее качество печати зависит прежде всего от качественного уровня печатной формы. Всегда необходимо учитывать целый ряд факторов, оказывающих влияние на собственный процесс печатания чаще всего в неблагоприятном направлении. В ходе печатания нельзя исправить недостатки, связанные уже с первичным фактором, т. е. печатной формой. Поэтому процессу подготовки печатной формы любым способом следует уделять максимальное внимание. Печатную форму в офсете образует цельная металлическая пластина, прикрепляемая к формному цилиндру печатной секции машины. На ее поверхности имеются печатающие и непечатающие места (элементы).

Печатающие места (в общем, выражении, рисунок) могут быть разного характера: например, линии, штрихи, текст (шрифт), плоскостные эпюры, картины, а также все вместе взятые в любом сочетании.

Носителем рисунка и, следовательно, материалом для изготовления печатной формы чаще всего бывает алюминиевая калиброванная пластина. Для малоформатных офсетных машин типа РОМАЙОР используют пластины под распространенным названием алюминиевая фольга. Поверхность активной стороны печатной пластины шероховата, что достигается механическим или электромеханическим способом. На поверхность наносится светочувствительный слой позитивного или негативного типа. Обработанные уже таким способом печатные пластины называются предварительно очувствленными пластинами.

На поверхности печатной фольги можно создать рисунок разными способами. Их выбор руководствуется характером заказа, требованиями к качеству печатной продукции, к долговечности печатной формы и, естественно, возможностями и оснащением типографии. То обстоятельство, что рисунок на печатной форме удобочитаем (следовательно, выглядит как оттиск) способствует выбору некоторых из нижеследующим способов; вместо алюминиевой фольги при этом можно применить специальную гидрофильную бумагу.

Самые распространенные способы изготовления печатной формы:

а) электростатическая печать.

В качестве печатных форм используют фотополупроводниковые пластины (селеновые) с очень небольшой тиражеустойчивостью;

б) фотомеханический процесс.

На поверхность печатной пластины необходимо сначала нанести тонкий равномерный слой светочувствительного вещества, однако выгоднее использовать предварительно очувствленные пластины. В ходе их обработки нужно руководствоваться технологической инструкцией.

Поверхность печатной формы легко механически и химически уязвима. При любом обращении с печатной формой нужно избежать царапин, вмятин, стирания поверхности. С осаливанием незащищенных непечатных мест (например, даже следы пальцев) возникает опасность, что данные места будут позже подвержены тонированию. Собственный рисунок защищен слоем жирной краски, непечатные места защищают от осаливания или оксидирования тонким слоем консервирующего вещества.

Необходимое консервирование поверхности печатной формы важно не только после ее изготовления, но и во время длительного перерыва при печатании или ее хранения на случай дальнейшего использования. Так как неправильное выполнение может привести к порче печатной формы, то необходимо соблюдать следующий порядок.

Слегка пропитанной консервирующим веществом вязкой губкой повторно протирают всю поверхность печатной формы, чтобы создать равномерный тонкий защитный слой. Ватным тампоном или резиновым ракелем снимают лишнее количество вещества, благодаря чему консервирующее вещество удаляют также с рисунка, где ему, собственно, быть не следует. Сушку ускоряют потоком теплого воздуха. Засохшие на рисунке капли консервирующего вещества могу через некоторое время вызвать его ослабление, рисунок в данных местах плохо принимает краску, что особо видно на растровых или сплошных поверхностях.

Печатные бумаги

Косвенный способ печатания посредством эластичного декеля офсетного цилиндра дает возможность печатать на разные материалы, у которых, благодаря специфическим свойствам или поверхности, использование других печатных приемов исключено. Следовательно, офсетом можно печатать на металлическом листе, стекле, дереве, текстильных материалах, металлических и пластмассовых фольгах и т. д. Приведенные возможности, конечно, нетипичны и заставляют зачастую прибегнуть к использованию специальных машин и красок.

Обычная продукция офсета, однако, способна обработать почти все виды бумаги. Чаще всего используют офсетную бумагу, у которой важнейшим свойством является степень проклейки, увеличивающая прочность и устойчивость к влиянию увлажняющего раствора, в результате чего понижается возможность размерной деформации в ходе печатания. Следующим важным свойством является пригодность бумаги для печатания, т. е. совокупность свойств, оказывающих влияние на прием краски, впитывание и засыхание и т. д. При двухстороннем печатании важна непрозрачность бумаги. При печатании цветных материалов, в особенности при четырехкрасочной печати, на результат оказывает влияние белизна и глянец бумаги. С точки зрения гладкости поверхности различают бумагу машинной гладкости, каландированную бумагу, поверхностно приспособленную или мелованную бумагу. При офсетном печатании широко используется бумага с шероховатой поверхностью и мелованные бумаги с преднамеренно гранулированной поверхностью.

Виды бумаги помимо наименования и цели применения обозначают также величиной веса бумаги или плотностью. Она выражена в граммах на 1 метр площади и, следовательно, означает массу листа бумаги площадью 1 м2. Ее определяют взвешиванием квадрата размером 10×10 см на точных весах, умножая результат на сто. Масса бумаги указывается на упаковке.

У бумаги существуют свои дефекты, из числа которых самыми неприятными являются: пыление, небольшая прочность поверхности, разное качество поверхности лица и изнанки бумаги, неодинаковая толщина, облачный просвет (видно при рассмотрении против света), дефекты и загрязнения на поверхности листа, гофрирование краев, электростатический заряд и др.

Бумага под влиянием технологии ее производства прочнее, жестче и стабильнее размером по направлению выпуска (направление волокон), чем в поперечном направлении. Это необходимо учесть при подготовке бумаги для более сложных печатных работ.

У многокрасочных печатных работ режут определенный формат бумаги так, чтобы печатная поверхность проходила поперек направления волокон (т. е. направление волокон параллельно с осью цилиндров), так как возможная разница кроющей способности отдельных красок возникает под влиянием деформации размеров листа и ее можно скорее на окружности цилиндра выравнять.

У книгопечатания необходимо следить, чтобы направление волокна проходило по направлению фальца корешка. Листы книги таким образом более легко гнутся, если избежать их гофрирования в корешке.

Пазы и перфорация должны проходить по направлению волокон. Поэтому бумажные фабрики направление волокон обозначают на упаковке бумаги стрелкой или подчеркивают соответственно размер (например, 70х00 см = направление поперек листа 70×100 см = направление вдоль листа).

Определение направления волокон можно провести тремя простыми способами (рис. б):

1. продевая бумагу между большим и средним пальцами (при этом край ногтя большого пальца стоит перпендикулярно к брюшку среднего пальца), на поверхности бумаги возникает царапина по направлению волокон гладкого характера, в поперечном направлении гофрированная;

3. на листе вырезают квадрат 5×5 см и обозначают положение резки. Если увлажнить его одну сторону, то квадрат начнет свертываться, образуя желобок. Ось возникшего желобка определяет направление изготовления.

Бумагу, предназначенную для печатания необходимо хранить при температуре 20±2°С и относительной влажности воздуха 60±5%. Одинаковые климатические условия необходимо поддерживать во всех помещениях, где находится бумага (участок подготовки бумаги, кладовая бумаги, печатный цех, межоперационное складирование полуфабрикатов). В результате колебания данных условий происходят зачастую деформация размера и гофрирование бумаги, что нередко вызывает значительные и лишние затруднения в ходе печатания.

Изменение размера бумаги может произойти также под влиянием увлажняющего раствора и натиска в процессе печатания. В особенности у четырехкрасочной печати данная деформация, которую можно выявить лишь при печатании второй краской, является для печатника весьма неприятным сюрпризом. Перекрытия и приводки красок можно добиться с большим трудом, нередко однако этого достичь вовсе невозможно. Это можно предупредить, если весь тираж пропустить машиной без печатания, однако под воздействием натиска, при этом на формный цилиндр прикрепляют чистую печатную пластину (без рисунка), подводя к ней небольшое количество увлажняющего раствора, моделируя, таким образом, печатные условия. Приспособленная и стабилизированная таким способом бумага обычно не подвергается в ходе собственно печати таким изменениям.

Печатные краски

Изготовители печатных красок присваивают своим изделиям определенный код обозначения. Отечественные производители кодируют свою продукцию шести- и семизначными цифровыми обозначениями.

Первая цифра обозначает вид печати:

4-для спецвидов печати,

5-краски специального назначения.

1-газетная рулонная со скоростью до 20 тыс. об/час.,

3-рулонная машина без сушильных устройств со скоростью 15 тыс. об/час.,

4-рулонная машина с сушильным устройством и скоростью до 25 тыс. об/час.,

5-листовая без сушильных устройств со скоростью до 7 тыс. об/час.

1-краски для простых работ,

Четвертая цифра обозначает виды подложек:

2-бумага типографская №2 и №3, офсетная №2, 3-бумага типографская №1, офсетная №1 и №2, 4-бумага машинного мелования (в офсетной печати не применяется),

6-бумага мелованная повышенной гладкости,

7-специальные виды бумаг,

8-бумага картографическая картон «Хромэрзац».

Пятая и шестая цифра номера обозначает цвет:

Седьмая цифра номера красок для четырехкрасочной печати обозначает номер триады.

Печатные краски выпускаются, как правило, в консистенции, пригодной для непосредственного применения без дальнейших приспособлений. После открытия коробки необходимо снять прикрывающую краску бумагу и тщательно удалить шпателем корку. Малейшие, замешанные в краску остатки закупоривают щель красочного ящика, осаждаются на рисунке и т. д. После использования выравнивают поверхность краски в коробке и заливают ее небольшим количеством олифы, чтобы воспрепятствовать образованию корки. Заливать поверхность водой является неправильным.

При необходимости приспособления консистенции краски, например, при печатании на мелованной бумаге, используют растворители и рекомендуемые изготовителем для определенных типов краски препараты. Самым подходящим является вареное (льняное) типографское масло. Сиккатив добавляют при каждом приспособлении краски разбавлением, при добавлении белил или при печатании на бумаге с ухудшенной способностью впитывания (например, на картоне). Всеми препаратами и растворителями следует пользоваться осторожно, потому чту передозировка может вызвать потерю интенсивности и кроющей способности краски, эмульгирование краски в результате увлажнения, отмеривание или склеивание оттисков, затруднения при высыхании и т. д. Для приспособления краски ни в коем случае нельзя использовать керосин, машинное масло или вазелин.

Понижения кроющей способности красок (например, для заднего фона) добиваются смесительными или прозрачными белилами или добавлением олифы. Для достижения светлого оттенка используют кроющих белил. При смешивании светлых оттенков всегда исходят из белил, в которые постепенно добавляют основной оттенок по небольшим дозам. Для загрязнения или перелома оттенка не следует пользоваться черным или другим оттенком.

Для четырехкрасочных печати используют основные прозрачные краски, образующие шкалу (Европа, ДИН, Кодак-фотошкала). Данные краски принципиально не приспособляются. Обычный порядок красок в процессе печатания: I. желтая, П. пурпурная, III. голубая, IV. черная. Последней черной краской, не печатаемой насыщенно, а темно-серым цветом, можно преломлять в коричневый, синий или зеленый, при желании оказать влияние на общее красочное выражение печати. Приведенный порядок можно заменить (часто печатается первой голубой краской), поскольку на нее рассчитывали при изготовлении и оттисках печатных форм. При выборе подходящего типа красок или оттенков необходимо всегда иметь в виду назначение печатного издания. Некоторые оттенки красок отличаются неустойчивостью на свете, при высокой температуре или после печатания их нельзя покрывать лаком или наслаивать. Всегда необходимо руководствоваться инструкциями изготовителя красок, приведенными, как правило, в альбоме образцов красок.

Наладка печатной машины

В ходе наладки функциональных узлов машины необходимо руководствоваться точно инструкцией по обслуживанию, действительной для данного типа машины. Далее приводятся лишь дополнительные практические наставления с точки зрения технологии печатания.

Печатный узел

Поверхность формного цилиндра должна быть всегда чистой. Остатки консервирующего вещества удаляют водой, всю поверхность обмывают очистителем или керосином, уайтспиритом. Перед установкой печатной формы ставят прижимные планки в центральное положение, чтобы иметь впоследствии возможность проводить коррекцию в обоих направлениях.

Офсетную резину перед установкой в машину обрабатывают глицерином и, вытерев ее насухо, покрывают тальком, чтобы увеличить ее эластичность и способность передачи. Оборотную текстильную сторону обрабатывают машинным маслом. Необходимо точно соблюсти установленную толщину декеля, чтобы обеспечить надлежащее положение в машине. При использовании подкладки под резиной, используют подкладку на 1/2 см уже с каждой стороны, чтобы под резину не попадали используемые препараты. Декель следует натягивать равномерно с обеих сторон цилиндра. Новый декель необходимо через короткое время эксплуатации вновь подтянуть. Сжимаемые виды декелей (Вулкан, Комби-перлон и т. п. ) нельзя натягивать с применением силы. Для печатания на мелованной бумаге используют резину с матовой поверхностью (тонко шлифованную), чтобы уменьшить прилипаемость бумаги к ее поверхности. Поверхность декеля необходимо тщательно содержать, так как от него зависит качество печати. Время от времени ее обмывают раствором (керосин 5 ч. и спирт этиловый 1 ч. ) и покрывают тальком. Что касается его проминания, то на поврежденном месте натиск слабее. Необходимо изредка убедиться в состоянии декеля. Печатная пластина (без рисунка) в сухом состоянии покрывается равномерно краской, и на декель проводят оттиск. Места, не покрытые краской, на оборотной текстильной стороне отмечают карандашом и подклеивают тонкой бумагой (шелковой или плюр). Таким способом можно выравнять углубления на довольно хорошем декеле.

Соответствующий натиск между офсетным и печатным цилиндрами необходимо отрегулировать по толщине печатной бумаги. Для этой цели предназначен соответствующий регулировочный элемент, который оснащен шкалой.

Полоской бумаги изредка проверяют состояние захватов печатного цилиндра.

Поверхность печатного цилиндра, включая буртики всех трех цилиндров печатной секции, необходимо содержать в чистоте, о чем очень часто забывают.

Красочный аппарат

Тщательная наладка красочного аппарата и состояние цилиндров играют существенную роль в успешном протекании процесса печатания и в достижении качества печати. Предварительная основная наладка красочного ящика облегчит впоследствии проводимую регулировку и установку равномерного подбора краски в ходе печатания.

Время от времени необходимо провести общий контроль состояния всех валиков красочного аппарата и убедиться в их исправной наладке. Валики с поврежденной поверхностью, набухшими краями, растресканные или затвердевшие, не в состоянии гарантировать надлежащее действие красочного аппарата. Валики с биением в машину устанавливать вовсе не следует.

Наладку накатных валиков по отношению к печатной форме проводят соответственно инструкции по обслуживанию определением ширины контактных полосок на сухой, изношенной печатной форме. Ширина полосок между накатным и соответствующим металлическим раскатным валиками должна достигать приблизительно половины (рис. 7). Накатные валики не должны иметь осевой (боковой) зазор в держателях.

Рис 7. Наладка красочного аппарата

При мойке красочного аппарата необходимо уделять внимание красочному ящику. После каждой мойки нужно вычистить край ножа снизу, где накопляется краска. Засохшие остатки краски, в особенности в местах соприкосновения регулировочных винтов, значительно затрудняют тонкую наладку красочного ящика. Нанесенный слабый слой вазелина после очистки профилактически препятствует засыханию затекшей краски.

Система увлажнения

Наладка валиков системы увлажнения проводится подобно валикам красочного аппарата. Недостаточный контакт накатных валиков с печатной формой вызывает неравномерное увлажнение и, тем самым, тенение печатной формы. Слишком низко расположенные валики (большое отверстие в канале формного цилиндра) наталкиваются на ребро атаки печатной формы, что может вызвать загрязнение ребра или возникновение светлых полос на печатной поверхности. Валики с грязным декелем или стертым волосом не могут надлежащим образом выполнять своей функции. Поэтому их поверхность необходимо чаще «стирать» с помощью острой щетки с последующим высыханием в вертикальном положении.

Валики с новым декелем не годятся для печатания иллюстраций, так как «пускают волос», что оставляет следы на печати. Валики с новым декелем рекомендуют некоторое время «обкатать». После обкатки волоса следует проверить их наладку. Хорошо хранить один комплект валиков для печатания светлыми оттенками красок.

Рис. 8. Увлажняющий валик, низко расположенный

Для увлажнения используется чистая вода с небольшой добавкой фиксирующего раствора (1-2 дозы на 1 литр воды, равняющиеся содержанию закрывающей пластмассовой пробки на бутылке) или препарата для понижения поверхностного натяжения. Кислотность увлажняющего раствора должна достигать величины 4, 5-5, 6 рН. Для увеличения кислотности раствора (т. е. понижения величины рН) добавляют несколько капель 10 Vo opтофосфорной кислоты, для понижения кислотности-несколько капель 10% раствора гидроокиси натрия. Величину рН устанавливают с помощью реактивной бумаги.

Самонаклад

Стопа бумаги располагается в центр накладного стола. Надлежащая установка уровня стопы у самонаклада типа РОМАЙОР таково, при котором расстояние между присосами в их крайнем нижнем положении и верхним листом бумаги при отключенном воздухе составляет 1-5 мм. Данное расстояние лист преодолеет под воздействием раздувов.

Рис 9

У тонкой бумаги расстояние больше, у картона-меньше. Точную высоту уровня стопы регулируют маховичком щупа. У самонаклада со ступенчатой подачей листов машин АДАСТ ДОМИНАНТ уровень стопы контролирует сапожок, дающий импульс подающему механизму. По мере интенсивности соприкосновения сапожка с бумагой, которое уменьшается с уменьшением высоты стопы, постепенно также меняется уровень стопы. Удобным и используемым приспособлением является деревянный клин, вводимый в стопу около 20 см под сапожком. Его постепенным выдвижением можно в ходе печатания поддерживать одинаковый уровень без вмешательства в регулировочный элемент. Высота отделительных элементов (планшет, щеток) существенно окажет влияние на высоту раздуваемой раздувами слоя бумаги. Простым изменением данной установки можно тонко отрегулировать самонаклад при изменении вида бумаги, как правило, без дальнейшего вмешательства.

Прижимное усилие роликов на ленте конвейера должно быть соразмерным и у всех роликов одинаковым. У тонкой бумаги необходимо применять слабое прижимное усилие, в обратном случае происходит гофрирование листа. При соприкосновении листа с передними упорами между его задней кромкой и последним рядом прижимных роликов должен быть зазор 2-3 мм, чтобы лист стоял свободно для сталкивания боковым упором.

Листовыводное устройство

Наладка листовыводного устройства заключается в регулировке сталкивателей по формату листа. При печатании иллюстраций, в особенности на мелованную бумагу, необходимо, чтобы некоторые части цепного выводного устройства (например, ролики] не марали печать. Полоской тонкой бумаги хорошо изредка проверить захватывание всех захватов цепного сбрасывателя.

Пульверизатор

Наладку проводят в ходе печатания способом, приведенным в заключение раздела ПЕЧАТЬ. Используемый порошок не должен быть влажным.

Подготовка бумаги

Под подготовкой бумаги подразумевается разрезание необходимого количества листов на установленный формат для печатания. Разрезку необходимо проводить чисто по четырем сторонам на точный формат. Во всех углах необходимо соблюсти прямоугольность и совпадение размера. Возможные несовпадения проявляются, как правило, только при укладке в стапель в самонаклад, затрудняют надлежащее действие самонаклада и сталкивающего механизма приемника и могут также оказать влияние на точность приводки.

Стапелирование в самонаклад проводят постепенно по небольшим партиям, с которыми вручную проводят распушку, продувку воздухом и выравниванием краев укладывают в стапель и вставляют на накладной стол. Тщательная распушка необходима у гладкой, в особенности мелованной бумаги, так как кромки листов бывают часто склеены в результате тупого бумагорезального ножа. От тщательной укладки бумаги в самонаклад зависит его безотказное действие в процессе печатания. При неровной бумаге, углы которой перекручиваются, выходя вверх или вниз, их необходимо осторожно изогнуть или подложить деревянными клиньями.

Стопу бумаги, готовую для печати или отпечатанную, не следует укладывать непосредственно на пол, а на деревянные поддоны. Снизу и сверху стопы кладут отдельный слой макулатуры и стопу прикрывают полиэтиленовой пленкой или упаковочной бумагой, чтобы защитить ее от нежелательных климатических факторов. Нужно избежать также лишнего манипулирования со свежеотпечатанным тиражом, чтобы не размазать или не замарать краску на нижней стороне листов.

Подготовка к печатанию

Перед установкой печатной формы в машину необходимо очистить поверхность формного цилиндра, удаляя малейшие загрязнения, остатки краски и консервирующего вещества. Нижняя сторона печатной формы должна быть чистой и сухой, в противном случае происходит незначительное передвижение печатной формы в процессе печатания («ферма плавает»), что может вызвать отрыв от прижимных крючков. С целью более удобной установки печатной формы хорошо незначительно изогнуть ее передний и задний края, например, через край стола. Изгиб не должен быть слишком острым, так как если его сделать на неправильном месте, он не вытянется и останется в приподнятом положении над поверхностью формного цилиндра. Трением об увлажняющий и красочный валики возникает сенсибилизация, и в ходе печатания начинается загрязнение.

Края печатной формы подвешивают на крючки или сжимают в прижимную планку формного цилиндра (смотря по типу машины). Медленным поворачиванием машины печатная форма обхватывает цилиндр; при этом необходимо предупредить повреждение ее поверхности. Хорошо подправить ее на кромке формного цилиндра гладилкой-косточкой. При зажиме в планки необходимо включить натиск машины. После укрепления ее задней планки печатную форму натягивают.

Перед изготовлением первого оттиска проводится подготовка основных групп машины, т. е. пропитка увлажняющего устройства, ввод краски в красочный аппарат, накладывается стапель в предварительно отрегулированный самонаклад. Только непосредственно перед изготовлением пробного оттиска при медленном проворачивании машины тампоном из хлопчатобумажной ткани смывают раствором для обработки форм слой защитной краски с изображения печатной формы и форму насухо вытирают. При несложной форме мойку проводить не нужно, если слой защитной краски не засох или если печатать черной краской. Губкой, пропитанной в чистой воде, протирают всю поверхность печатной формы, губку поворачивают и весь процесс повторяется. Таким способом растворится слой консервирующего вещества.

Для совершенной очистки требуется следующая мойка. Машину после этого пускают, при этом рычаг управления красочным аппаратом ставят в положение 4-увлажнение. Приведенные приемы необходимо проводить в быстрой последовательности, чтобы предупредить засыхание печатной формы. Увлажнение печатной формы с изображением, не защищенным слоем краски, однако не должно проходить слишком долго. Уже через несколько оборотов рычаг красочного аппарата ставят в положение 5-окрашивание. После 10-15 оборотов машину останавливают и визуально контролируют достаточную окраску рисунка на печатной форме. Если приступить к печатанию раньше нанесения на изображение достаточного слоя краски, декель офсетного цилиндра может снять также часть жирного слоя собственного изображения, которое станет более слабым.

Для сохранения хорошего состояния печатной формы действителен следующий принцип.

Печатная форма в машине должна быть влажной. Данный принцип следует соблюсти в ходе всего процесса печатания вплоть до его полного завершения. При непродолжительном перерыве печатания машина может работать в положении увлажнение; при более длительном перерыве печатную форму необходимо законсервировать. Медленное засыхание печатной формы вызывает окисление непечатающих мест, что выливается в их тонирование и загрязнение в процессе печатания. Окисленные места трудно удалить. После нескольких пробных оттисков машину останавливают, отключают рычаг красочного аппарата, печатную форму консервируют и высушивают потоком воздуха. Оттиск вынимают из самонаклада и на рабочем столе оценивают. Проводится контроль правильности спуска и расположения печати на листе, в особенности на захватной кромке листа, не расположена ли печать криво. Одновременно проводится оценка качества печати, качество и резкость рисунка, чистота непечатающих мест и т. д. Цветным карандашом обозначают возможные недостатки. Резкие расхождения в положении печати (приводки) выравниваются поворотом формного цилиндра или печатной формы, тонкой регулировкой положения упоров. Удаляют загрязнения и дефекты на печатной форме или на декеле офсетного цилиндра. Исходя из толщины и качества поверхности печатной бумаги, регулируют надлежащий натиск между офсетным и печатным цилиндрами с целью достижения равномерной печати по всей поверхности листа. Процесс повторяется до тех пор, пока не достигается требуемого результата. В ходе подготовки при изготовлении контрольных оттисков регулируется подача краски, увлажняющего раствора, действие самонаклада, приемника и т. п. После достижения качественного оттиска и его утверждения начинается собственно печатание. Утвержденный оттиск становится образцом для печатания всего тиража.

Печатание

Процесс печатания требует всегда значительного внимания со стороны печатника. В особенности в начале необходимо неустанно следить одновременно за рядом функций машины, проводить необходимые вмешательства, чтобы процесс печатания и, самое главное, качество печати стабилизировались на требуемом уровне в самый кратчайший срок.

Наверх стопы в самонакладе добавляется 100-300 листов макулатуры для разгона. После мойки и увлажнения пластины машина включается, подключается самонаклад и печатные секции. Проверяется включение подачи краски и увлажняющего раствора. Контролируется надлежащее действие самонаклада, подсос листа и его надежное отделение от стопы, транспортировка листов, сталкивание передними упорами, соответствующее расстояние листа от бокового упора, его действие, передача на печатный цилиндр, особое внимание необходимо уделить печатной форме, на которой опытный глаз даже на ходу может оценить соответствующее увлажнение и своевременно выявить возможные первые следы загрязнения и тонирования.

Подбор краски и регулировка красочного ящика должны соответствовать характеру печатной формы (см. рис. 10). Регулировку оценивают визуально по следам, оставляемым передающим валиком на поверхности дуктора. Коррекцию проводят с помощью регулировочных винтов красочного ящика, пронумерованных в соответствии со шкалой, расположенной для ориентации на распорке между формным и офсетным цилиндрами.

Приблизительно через 10-15 мин вынимают отпечатанный лист бумаги и тщательно проверяют качество печати. Исходя из внешнего вида печати, повторно проводят коррекцию подачи краски до тех пор, пока не достигнут не только равномерной окраски по всей поверхности листа, но и оптимальной степени его общей окраски. Успешный процесс печатания зависит от достижения и поддержки «равновесия между водой и краской».

Чрезмерное увлажнение формы выливается в блеклое, невыразительное печатное изображение, при этом увеличение подачи краски не улучшает результата. Происходит после этого загрязнение непечатающих мест, тонирование печатной формы и постепенное эмульгирование (обводненность) краски на валиках красочного аппарата. После этого не остается ничего другого кроме мойки красочного аппарата, нанесения новой краски, чтобы по сути дела начать сызнова. Поэтому действителен принцип, соответственно которому надо начинать печатание с минимальным количеством воды и краски и постепенным увеличением подачи краски добиться оптимальной окраски при соблюдении приведенного соотношения. Исправность окраски оценивается субъективно, сравнением с пробными оттисками или с использованием подходящего сравнительного теста, например, методом относительного контраста, определенного ЧСН 880621. При печатании большого тиража нельзя надеяться на поддержку стабильности установленной степени отбора краски и увлажняющего раствора, так как при длительном печатании постепенно меняются первоначальные условия. При нагреве валиков меняется консистенция краски и, тем самым, уменьшается ее кроющая способность. Бумажная пыль, попадающая в краску и увлажняющий раствор, оказывает также влияние на условия печати. Поверхность накатных валиков увлажнения постепенно засаливается частицами краски, снятыми с печатной формы. Данные факторы в ходе печатания необходимо неустанно контролировать и своевременным вмешательством аннулировать.

Во время перерыва, при дополнении бумаги в самонаклад проводиться мойка печатной формы и офсетного декеля и, в случае необходимости, очистка валиков увлажнения. Продолжая печатание, начинают опять-таки с макулатуры до тех пор, пока условия для качественной печати не станут устойчивыми.

В ходе печатания работ, отличающихся требовательностью к точности приводки, необходимо проверить надлежащее действие сталкивающего устройства повторным изготовлением нескольких оттисков с оценкой перекрытия первого и второго оттисков.

При печатании следующими красками офсетный декель необходимо чаще обмывать, так как при недостаточно засохшей предыдущей печати, краска с бумаги оставляет следы на декеле.

При двустороннем печатании или при подворачивании свежей печати необходимо часто контролировать внешний вид оборотной стороны листа. Краска под влиянием натиска просачивается на поверхность печатного цилиндра, вызывая удвоенное или запятнанное изображение оборотной печати.

Печатание иллюстраций или поверхностей на мелованной бумаге требует особо тщательного подхода. Окраску необходимо старательно соблюдать на оптимальном уровне, так как существует опасность отмеривания свежей печати на оборотной стороне листов. Поэтому необходимо отключить сталкиватели, чтобы исключить трение листов на приемном столе.

Отмарывание краски можно предупредить порошковым пульверизатором. При опудривании поверхности листа возникает микроскопический слой, не имеющий влияния на ускорение сушки краски. Поэтому необходимо тщательно манипулировать с отпечатанным тиражом. Учитывая значительный вес мелованной бумаги, стопу целесообразно разделить на несколько частей поменьше. Надлежащее действие и дозировку пульверизатора можно проверить визуальным наблюдением за форсунками со стороны против темного фона. Распыление порошка должно едва отличаться. При чрезмерной дозировке существует опасность, что поверхность листа будет плохо принимать следующую краску. Чрезмерное опудривание также слишком загрязняет части машины и обесцвечивает печатную краску в красочном аппарате. При лакировке и наслаивании печатной продукции применение пульверизатора вовсе противопоказано.

После окончания печатания машину очищают, поверхность декеля обмывают раствором (керосин 5 ч. и спирт этиловый 1 ч. ), покрывают тальком, очищают поверхность цилиндров и колец печатной секции, обмывают увлажняющие валики и красочный аппарат.

Возможные затруднения в процессе печатания

На процесс печатания оказывает влияние ряд факторов, зачастую трудноуловимых, вмешивающихся в гладкое его протекание. Поэтому печатник закономерно сталкивается с разного рода затруднениями, которые он должен неустанно удалить или хотя бы подавлять до приемлемой степени. Последующая глава является рецептом и советом как именно в таком случае себя вести. В заключение оставлено несколько листов для пометок, содержащих личный опыт читателя.

Обозначения:

Транспортировка листов машиной

1. 0 А Самонаклад не подает листы, работает с перебоями;

1. 1 В бумага перед укладкой в самонаклад не была надлежащее подготовлена, кромки листов склеены благодаря тупому ножу листорезального устройства;

С вынуть стопу из самонаклада, по небольшим дозам вновь произвести распушку, продуть, уложить в стапель и положить на накладной стол;

1. 2 В уровень стопы расположен низко;

С между присосами в их самом низком положении при отключенном воздухе и верхним листом должно быть расстояние 1-5 мм. При включенном воздухе лист должен прижаться к присосам под воздействием раздува- регулировочным элементом увеличить уровень стопы;

1. 4 В слишком слабый раздув или присос;

С отрегулировать надлежащую интенсивность;
проверить состояние шлангов воздухораспределения;
прочистить фильтр;
использовать резиновые надставки на присосы;

1. 5 В бумага неровная, скручивается;

С подложить деревянными клиньями, вручную, небольшими партиями бумагу изогнуть или осторожно перегнуть.

2. 0 А Самонаклад подает два листа или больше;

2. 1 В бумага перед установкой в самонаклад не была правильно подготовлена, кромки листов склеены тупым ножом листорезального устройства;

2. 2 В уровень стопы высоко, присосы прилегают к верхнему листу;

С уменьшить уровень стопы регулировочным элементом;

2. 3 В отделительные элементы неправильно отрегулированы;

С установить высоту отделительных элементов и превышение в стопу так, чтобы края следующих листов не переходили через упомянутые элементы;

2. 4 В слишком большой раздув;

С отрегулировать интенсивность раздува, чтобы края следующих листов не перекрывали отделительные элементы;

2. 5 В слишком интенсивное разрежение в присосах;

С уменьшить интенсивность подсасывания;
удалить резиновые надставки присосов;

2. 6 В бумага перекручивается вверх;

С повернуть бумагу или рукой изогнуть края бумаги небольшими партиями и осторожно перегнуть;

2. 7 В бумага пористая (просачивается), видно простым глазом на свет или можно установить, продувая бумагу ртом;

3. 0 А Лист бумаги попадает на упоры криво;

3. 1- В прижимные ролики надлежащим образом не прилегают к конвейерным лентам;

3. 2 В прижимное усилие на конвейерные ленты у всех роликов неодинаково;

3. 3 В один из прижимных роликов расположен в косую;

С проверить и тщательно отрегулировать весь конвейер.

4. 0 А При транспортировке тонкой бумаги на листах наблюдается волнистость;

4. 1 В прижимные ролики надлежащим образом не прилегают к конвейерным лентам;

4. 2 В неодинаковое прижимное усилие всех роликов к конвейерным лентам;

4. 3 В один из прижимных роликов расположен криво;

С проверить, внимательно отрегулировать весь конвейер.

5. 0 А При соприкосновении накладки образуется поперечное гофрирование (у тонкой бумаги);

5. 1 В прижимные ролики расположены низко, касаются заднего края бумаги;

С установить ролики на 2-3 мм за заднюю кромку листа бумаги;

5. 2 В на бумаге расположены прижимные ролики;

С вместо них использовать ролики-щетки.

6. 0 А Боковой упор не притягивает лист;

6. 1 В лист попадает далеко от упора боковой марки;

С передвинуть набок накладной стол со стопой бумаги так, чтобы расстояние кромки листа от упора боковой марки составляло 4-6 мм;

6. 2 В кромка листа при боковом сдвиге наталкивается на края конвейерной ленты или другие детали конвейера;

С передвинуть конвейерную ленту или соответствующую деталь конвейера

6. 3 В прижимные ролики расположены низко, касаются заднего края листа;

С установить ролики на 2-3 мм за заднюю кромку листа;
если на листе расположены прижимные шарики, то следует проверить их свободное вращение в держателях;

6. 4 В недостаточное давление ролика бокового упора;

С с помощью маховичка отрегулировать прижимное давление ролика;

6. 5 В лист цепляется, застревает;

С рукой проверить свободное прохождение листа, в особенности в просвете между направляющим листом бокового упора и нижней планкой.

7. 0 А Кромка листа в местах бокового упора повреждается или мнется (у тонкой бумаги);

7. 1 В площадка бокового упора не стоит параллельно с кромкой листа;

7. 2 В прижимный ролик боковой марки прилегает с большим давлением;

7. 3 В щель между направляющим листом и нижней планкой слишком большая;

С тщательно отрегулировать боковой упор.

8. 0 А Лист отскакивает от бокового упора (у картона);

8. 1 В площадка бокового упора не стоит параллельно с кромкой листа;

8. 2 В слишком большое давление прижимного ролика бокового упора;

8. 3 В слитком большой просвет между направляющим листом и нижней планкой;

С тщательно и внимательно отрегулировать боковой упор.

9. 0 А В ходе печатания на листе бумаги возникают под влиянием натиска изгибы (коробление бумаги);

9. 1 В захваты печатного цилиндра неравномерно захватывают край листа;

С полоской бумаги проверить давление захватов; отрегулировать;

9. 2 В лист выхватывается из захватов под воздействием неправильного качения в системе печатания;

С проверить надлежащую толщину и натяжение офсетного декеля;

9. 3 В бумага волнистая, в особенности, по краям, в результате влажности или плохой упаковки;

С бумагу продуть воздухом, положить небольшими партиями на ровную подкладку, положить груз и на некоторое время оставить;

9. 4 В при резке формата не учитывалось направление производства бумаги;

Сменить бумагу, руководствуясь главой ПЕЧАТНАЯ БУМАГА.

10. 0 А Листы плохо укладываются в стапель на стапельном столе;

10. 1 В сталкиватели неправильно установлены;

С отрегулировать сталкиватели;
листы по углам или у сталкивателей подложить деревянными клиньями;

10. 2 В листы преждевременно или с запаздыванием отпущены из захватов приемника;

С отрегулировать спуск листов с учетом данной скорости машины;

10. 3 В пневмотормоз не особо эффективен;

С вычистить от пыли, отрегулировать разрежение;

10. 4 В на бумаге электростатический заряд;

С увеличить влажность окружающей среды (повесив около машины влажные тряпки);
отвести заряд с поверхности металлическими елочными цепочками или пластинками, развешанными на конвейере или приемнике;
бока стопы, конвейер и поверхность печатного цилиндра обрызгать антистатической аэрозолью;
установить на машине нейтрализатор статического электричества;
сменить бумагу.

11. 0 А Листы приклеиваются к декелю офсетного цилиндра;

11. 1 В под влиянием адгезии к резиновому декелью;

С обмыть декель раствором и посыпать тальком;
использовать декель с матовой (тонко шлифованной) поверхностью;

11. 2 В печатание слишком густой или подсохшей краской; приспособить краску добавлением небольшого количества пасты;

11. 3 В у листа небольшой захват в захватах;
проверить надлежащую накладку на передние марки;
увеличить захват понижением передних марок.

12. 0 А Значительное пылелие бумаги;

В бумага мало проклеена или пересохшая;
увеличить влажность окружающей среды и акклиматизировать;
щеткой очистить бока стопы;
пропустить бумагу без печатания машиной под воздействием давления при печатании, со вставленной печатной пластиной, на которую соответствующим способом подается увлажняющий раствор (моделирование процесса печатания), после этого тщательная очистка машины от пыли с последующим печатанием;
заменить бумагу другой.

Влияние печатной краски

13. 0 А Краска не прилипает к дуктору красочного ящика;

13. 1 В краска слишком густая;

С приспособить добавлением вареного печатного масла или слабой олифы;

13. 2 В краска слишком жидкая;

С приспособить добавлением средней или крепкой олифы;

13. 3 В низкая температура атмосферы;

С подогреть краску;
чаще подогревать краску к дуктору растушевкой.

14. 0 А Краска на валиках вздувается, рисунок (растр) засаливается краской;

14. 1 В на валиках и в краске бумажная пыль;

С обмыть красочный аппарат, сменить краску в красочном ящике;

14. 2 В слишком разбавленная или жидкая краска;

С приспособить краску добавлением олифы;

14. 3 В краска содержит слишком много сиккатива;

С приспособить добавление средства против высыхания краски

15. 0 А Краска не расщепляется, вздувается на декеле офсетного цилиндра;

15. 1 В краска слишком густая;

С приспособить добавлением вареного печатного масла или слабой олифы;

15. 2 В краска слишком жидкая;

С приспособить добавлением средней или крепкой олифы.

16. 0 А Краска брызгается или распыляется в окружающую среду;

16. 1 В краска слишком мягкая (распыление капли в форме точек);
высокая температура атмосферы;

С использовать более густую краску, у печатных оттенков добавить белила;
понизить температуру окружающей среды;

16. 2 В краска слишком густая (капли в форме черточек)
низкая температура атмосферы;

С приспособить краску добавлением печатного масла;
повысить температуру окружающей среды;

16. 3 В слишком плотно отрегулированные или твердые валики красочного аппарата;

С произвести тщательную наладку контакта между валиками;
понизить скорость печатания.

17. 0 А Краска на печатной поверхности свертывается(полошится);

17. 1 В краска слишком мягкая, низкая кроющая способность, печатается более толстым слоем;

С приспособить консистенцию краски;
использовать краску с большей кроющей способностью и печатать более тонким слоем;

17. 2 В слишком большой натиск в системе печатания;

С отрегулировать давление при печатании;

17. 3 В поверхность декеля офсетного цилиндра твердая, гладкая;

С обработать декель глицерином или раствором и покрыть тальком;
использовать сжимаемый декель (Вулкан, Комби-перлон);

17. 4 В слишком большое давление накатных валиков;

С отрегулировать по контактным полоскам;

17. 5 В краску смешивали с краской другой группы или с неподходящим препаратом;

С использовать новую краску;

17. 6 В бумага со стекловидной поверхностью, плохо принимает краску;
на бумаге электростатический заряд и отталкивает краску;

С попробовать другую бумагу.

18. 0 А Слой краски на дукторе расходится в линии;

В краска содержит твердые загрязнения (бумажную пыль, остатки корки), закупоривающие щель между ножом и дуктором;

С обмыть красочный ящик и использовать новую краску.

19. 0 А Краска на валиках расходится в линии;

19. 1 В краска загрязнена (бумажной пылью);

С обмыть красочный аппарат и вновь нанести краску

19. 2 В краска эмульгирует см. 20. 0;

19. 3 В недостаточный боковой раскат;

С увеличить боковой раскат.

20. 0 А Краска эмульгирует становиться водянистой;

20. 1 В слишком разбавленная краска;

С приспособить добавлением крепкой олифы;

20. 2 В чрезмерное количество увлажняющего раствора на печатной форме;

С уменьшить подачу увлажняющего раствора;
в обоих случаях обмыть красочный аппарат и нанести новую краску.

21. 0 А Валики увлажнения или раствор в ванночке значительно окрашиваются, наблюдается легкое тенение печати по всей поверхности;

21. 1 В чрезмерное количество краски на печатной форме;

С валики увлажнения очистить, уменьшить подачу краски из красочного ящика;

21. 2 В неподходящая краска, ее пигмент отличается нестабильностью к воде («краска идет на воду»); С использовать краску, предназначенную для офсета.

22. 0 А Липкая краска, выщипывающая поверхность бумаги;

22. 1 В слишком прочная краска;

С приспособить добавлением олифы или пасты;

22. 2 В краска содержит слишком много сиккатива;

С приспособить препаратом против засыхания;

22. 3 В низкая температура окружающей среды;

С подогреть краску, повысить окружающую температуру;

22. 4 В плохое качество бумаги;

С использовать бумагу с большей прочностью поверхности.

23. 0 А Краска плохо впитывается в бумагу («сидит на поверхности»), легко размазывается;

В на бумаге закрытая поверхность и низкая впитывающая способность, для данного вида краска слишком прочна;

С приспособить консистенцию краски добавлением сиккатива, печатать слабым слоем.

24. 0 А Краска слишком быстро впитывается в бумагу или проходит на оборотную сторону листа;

24. 1 В краска разбавлена неподходящим разбавителем;

С использовать новую краску;

24. 2 В плохое качество бумаги;

С использовать более проклеенную бумагу.

25. 0 А Отмарывание краски на обороте следующего листа;

25. 1 В бумага с закрытой поверхностью и плохой впитывающей способностью, краска для данного вида слишком густая;

С приспособить консистенцию краски добавлением сиккатива;

25. 2 В краска жидкая, достаточно не прилипает к поверхности бумаги;

С приспособить добавлением средней олифы;

25. 3 В малая кроющая способность краски, печатание большим слоем;

С использовать краску с большей кроющей способностью с добавлением сиккатива;
печатать небольшим слоем;
использовать пульверизатор.

26. 0 А Изнаночная печать удвоена, краска вздувается на поверхности печатного цилиндра;

В печатная краска была недостаточно засушена;

С при печатании для поворачивания необходимо использовать быстросохнущие краски.

Влияние увлажнения, красочного аппарата и печатной формы

27. 0 А Слабое тенение всей поверхности печатной формы;

27. 1 В чрезмерное количество краски на печатной форме;

С очистить валики увлажнения, понизить подачу краски из красочного ящика;

27. 2 В неподходящая краска, непостоянный пигмент по отношению к воде («краска идет на воду»); С использовать краску для офсетной печати;

27. 3 В несоответствующая кислотность увлажняющего раствора;

С установить величину рН реактивной бумагой, приспособить соответственно главе НАЛАДКА ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ;

27. 4 В сенсибилизованная печатная форма;

С обмыть печатную форму губкой с фиксирующим раствором или фосфорным травлением.

28. 0 А Часть печатной формы начинает грязнить по всей длине печати;

28. 1 В недостаточная подача увлажняющего раствора в данном месте;

С обмыть печатную форму, пропитать валики увлажнения в данном месте раствором, вычистить декель офсетного цилиндра;

28. 2 В в указанном месте увеличить подачу краски;

С обмыть печатную форму, подтянуть регулировочные винты красочного ящика в указанном месте, вычистить декель офсетного цилиндра;

28. 3 В увлажняющие накатные валики не прилегают равномерно к печатной форме;

С проверит и отрегулировать накатные увлажняющие валики.

29. 0 А Некоторые непечатающие места печатной формы принимают краску (зажнриваются);

29. 1 В см. 32. 0 Неравномерное увлажнение печатной формы;

29. 2 В оксидированная поверхность печатной формы;

29. 3 В сенсибилизованная поверхность печатной формы;

29. 4 В засаленная поверхность печатной формы;

29. 5 В впитавшееся загрязнение;

С загрязнение удалить с помощью пемзы, абразивной резины, литографских иголок, корректора, повторно травить фосфорным травлением, консервировать, высушить;

29. 6 В недостаточно проявленная печатная форма;

С изготовить новую печатную форму.

30. 0 А На печатной форме в процессе печатания увеличивается численность мелких точек;

30. 1 В впитавшееся копированием микроскопическое загрязнение;

30. 2 В недостаточно проявленная печатная форма;

С удалить с помощью пемзы механически или химически загрязнение (с применением также абразивной резины, литографских иголок, корректора), повторно протравить фосфорным травлением, законсервировать, высушить;
изготовить новую печатную форму.

31. 0 А Рисунок в некоторых местах не принимает краску;

В механическое или химическое повреждение краски С обезжирить;
изготовить новую печатную форму.

32. 0 А Неравномерное увлажнение печатной формы;

32. 1 В увлажняющий валик засален, выносит неравномерно из ванночки увлажняющий раствор; С обезжирить кашей из венской извести и чистого бензина;
законсервировать (на ночь) металлический увлажняющий валик, перед началом печатания консервирующее вещество обмыть!

32. 2 В декель валиков увлажнения загрязнен краской;

С вынуть валики и вычистить волосяной щеткой, обмыть теплой водой с мылом и высушить;

32. 3 В декель увлажняющих валиков неровный, твердый, без волосяного покрова;

С валики покрыть новым декелем или заменить и отрегулировать;

32. 4 В увлажняющие накатные валики не прилегают надлежащим образом к поверхности печатной пластины или неправильного диаметра;

С диаметр приспособить пришитием органтина под верхний декель;
отрегулировать по контактным полоскам;

32. 5 В передающий валик не прилегает надлежащим образом к увлажняющему или металлическому валикам, не передает равномерно воду;

С отрегулировать передающий валик;

32. 6 В машина не установлена по ватерпасу;

С при постепенном добавлении воды в пустую ванночку проверить поверхность уровня по отношению к поверхности увлажняющего валика.

33. 0 А Ребро набегания печатной формы захватывает краску и грязнит;

33. 1 В края пластины не прилегают к поверхности формного цилиндра, наталкиваясь на накатные валики, они сенсибилизируются;

С резиновым молотком осторожно постучать, повторно травить;

33. 2 В один из увлажняющих валиков низко расположен, при набегании кромку перескакивает;

С на ходу проверить по обеим сторонам провисание накатных валиков в канал формного цилиндра (в качестве детектора использовать отверстку, опирающуюся об их подшипники) отрегулировать в соответствии с инструкцией по обслуживанию.

34. 0 А На печатной поверхности появляется светлая •полоска, несколько см от кромки набегания листа;

В один из накатных валиков низко расположен, при набегании на кромку на его поверхности образуется полоса с большей концентрацией воды;

С на ходу контролировать по обеим сторонам провисание накатных валиков в канал S формного цилиндра (в качестве детектора использовать отверстку, упирающуюся в их подшипники)
отрегулировать соответственно инструкции по обслуживанию.

35. 0 А На валиках красочного аппарата появляются шаровидные капли воды;

В на печатную пластину подводится слишком много увлажняющего раствора;

С сократить подачу увлажняющего раствора.

36. 0 А Печать блеклая, невыразительная;

36. 1 В на печатную форму подается чрезмерное количество увлажняющего раствора;

С уменьшить подачу увлажняющего раствора;

36. 2 В печатание проводится с тонким слоем краски;

С увеличить подачу краски из красочного ящика;

36. 3 В краска прозрачная, небольшой кроющей способностью;

С использовать краску с большей кроющей способностью;

36. 4 В слишком разбавленная краска;

С приспособить добавлением олифы;

36. 5 В краска эмульгирует, становится водянистой;

С помыть красочный аппарат и нанести новую краску.

37. 0 А Печатная поверхность неравномерно окрашена по всей поверхности листа;

37. 1 В красочный ящик не отрегулирован по сложности рисунка печатной формы;

С отрегулировать тщательно с помощью регулировочных винтов красочный ящик по насыщенности печати;

37. 2 В неправильно отрегулировано соприкосновение передающего валика или любого из валиков красочного аппарата;

С проверить по следам контактных полосок отрегулировать.

38. 0 А На печатной поверхности по краям площадок наблюдается светлая вуаль (по направлению печати);

В излишек подводимого к печатной форме увлажняющего раствора;

С уменьшить подачу увлажняющего раствора.

39. 0 А На печатной поверхности появляются темноватые полосы;

39. 1 В неправильно отрегулировано взаимное прикосновение валиков красочного аппарата;

С проверить и отрегулировать контакт всех валиков красочного аппарата по инструкции по обслуживанию (см. также главу НАЛАДКА ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ);

39. 3 В прозрачная краска с небольшой кроющей способностью;

С использовать краску с большей кроющей способностью;

39. 4 В процесс печатания проводится слабым слоем краски;

С увеличить подачу краски из красочного ящика;

39. 5 В передающий валик отбирает узкую, но толстую полоску краски, которую раскатная система не в состоянии совершенно растереть;

39. 6 В в ходе неправильной приводки часть краски не передается с формного цилиндра на офсетный;

39. 7 В в ходе неправильной приводки часть краски с офсетного цилиндра не передается на бумагу;

С в обоих случаях надо попытаться исправить дефект изменением взаимного положения формного и офсетного цилиндров радиальным смещением.

40. 0 А Печатная форма вырывается из зажимных крючков;

40. 1 В ее нижняя стороне не была сухая пластина «плавает»;

С печатная форма и поверхность формного цилиндра перед закреплением должны быть сухими;

40. 2 В в печатной системе не соблюдаются условия точного качения;

С отрегулировать взаимное положение цилиндров печатной секции (величины давления), соблюсти установленную толщину декеля.

Влияние печатающего механизма

41. 0 А Печать по всей поверхности несовершенна, порвана, на растровых поверхностях отсутствуют точки (рисунок печатной формы без неисправностей);

41. 1 В недостаточная толщина декеля офсетного цилиндра;

С приспособить надлежащую толщину подкладкой на 1/2 см уже с каждой стороны;

41. 2 В небольшое давление между формным и офсетным цилиндрами;

С отрегулировать положение цилиндров с использованием измерительного прибора соответственно инструкции;

41. 3 В офсетный декель плохо принимает краску, его поверхность гладкая и твердая;

С помыть раствором, насухо вытереть и покрыть тальком;

41. 4 В если оттиск на декеле офсетного цилиндра без дефектов, то малое давление имеется между офсетным и печатным цилиндрами;

С отрегулировать соответственно инструкции по обслуживанию.

42. 0 А Печать нерезкая, двойная;

42. 1 В недостаточная толщина декеля офсетного цилиндра;

С приспособить надлежащую толщину декеля подкладкой на 1/2 см уже по обеим сторонам;

42. 2 В небольшое давление между формным и офсетным цилиндрами;

С отрегулировать положение валиков с применением измерительного приспособления соответственно инструкции;

42. 3 В если оттиск на декеле офсетного цилиндра исправен, то причина кроется в небольшом давлении между офсетным и печатным цилиндрами;

С отрегулировать соответственно инструкции по обслуживанию;

42. 4 В декель офсетного цилиндра недостаточно вытянут;

С равномерно отрегулировать подтяжными винтами с обеих сторон.

43. 0 А Печать в определенных местах несовершенна, порвана;

В неровная поверхность декеля офсетного цилиндра;

С сухая печатная форма равномерно по всей поверхности покрывается краской и проводится оттиск на декеле офсетного цилиндра. Не покрытие краской места на оборотной текстильной стороне декеля обозначают карандашом и подклеивают шелковой бумагой проверяют результат.

44. 0 А На печатном листе неравномерная печать или частичная непропечатка;

44. 1 В если непропечатка или неравномерная печать наблюдается в одинаковом месте, то причина заключается в неравномерности декеля офсетного цилиндра; С заменить декель офсетного цилиндра;

44. 2 В если непропечатка или неравномерная печать при печати наблюдается в разных местах, то причина кроется в плохом качестве бумаги;

45. 0 А Растровые точки не округлив, на печати видны мазки (контроль увеличительным стеклом);

45. 1 В в печатающем механизме не соблюдены условия точного качения;

С отрегулировать взаимное положение цилиндров печатной секции (давление), соблюсти установленную толщину декеля офсетного цилиндра;

45. 2 В недостаточно натянуты декель офсетного цилиндра;

С подтянуть равномерно с обеих сторон декель.

46. 0 А Рисунок на печатной форме преждевременно исчезает (особо видно на растровых поверхностях);
на печатной форме появляются признаки износа поверхности, повышенный глянец, в особенности не ее конце;

46. 1 В чрезмерное давление между формным и офсетным цилиндрами;

46. 2 В в печатающем механизме не соблюдены условия точного качения;

С отрегулировать взаимное расположение цилиндров печатной секции (давление), соблюсти установленную толщину декеля офсетного цилиндра.

Неисправности, выявленные после печатания

47. 0 А Печать плохо сохнет, даже через некоторое время размазывается («краска остается жидкой»);

47. 1 В используемая краска была мало засушенной;

47. 2 В слишком кислый увлажняющий раствор;

С тираж чаще продуть воздухом в теплой окружающей среде;
тираж перепечатать слабой олифой ИЛИ прозрачными белилами с добавлением сиккатива.

48. 0 А Краска не держит на печатной поверхности, стирается в форме порошка;

В краска была неподходяще или чрезмерно разбавлена без добавки сиккатива, вяжущее проникло в бумагу и пигмент освободился;

С исправить данный недостаток иногда невозможно; тираж перепечатать слабой олифой или прозрачными белилами с добавлением сиккатива.

49. 0 А Печать не принимает следующую краску, печать пятнистая;

49. 1 В печать опудривали чрезмерным количеством порошка;

49. 2 В между печатанием получился длительный перерыв или первая краска была слишком засушена, следовательно, стала твердой;

С исправить трудно, оживить перепечатанием олифой

50. 0 А Тираж на печатающей поверхности отмеривается, местами склеивается;
в результате не удаленной неисправности 22.0, 23.0, 25.0;

С удалить неисправность невозможно.

Требования к качеству компьютерного набора и верстки полос

1. Требования к качеству компьютерного набора и верстки полос

1. 1. Исходным документом для оператора ПЭВМ является текстовой оригинал. Оригинал, передаваемый оператору, должен соответствовать требованиям, изложенным в ОСТ 29115-88 «Оригиналы авторские и текстовые издательские. Основные технические требования».

1. 2. В текстовом диапозитиве формат строк должен соответствовать заданному. Максимальная разница формата ±25 мм.

1. 3. Все знаки должны строго выдерживать линию шрифта.

1. 4. Изображение на диапозитиве должно быть четким, без размытых краев в изображении знаков и иметь однородный ахроматический тон. Максимальная размытость краев знаков 50 мкм.

1. 5. На диапозитиве не должно быть вуали, желтизны, пятен и механических повреждений, посторонних точек.

1. 6. Оптическая плотность диапозитивов должна быть не менее 2, 8, для прозрачных участков-не более 0, 1, плотность должна быть равномерной по каждому диапозитиву и по всему заказу.

1. 7. Вывод на пленку готовой полосы должен производиться в зеркальном отображении.

1. 8. За качество текстовых диапозитивов ответственность несут оператор и мастер (технолог)

Требования к качеству фотоформы (диапозитивов)

2.1. Размеры изображения должны быть равны заданным, указанным в макете издания. Допустимые отклонения для изображения форматом до 400×500 мм-±0, 5 мм. Контролируют размеры изображения линейкой с миллиметровой шкалой.

2.2. На диапозитиве не должно быть вуали, желтых пятен, царапин, точек, заломов фотопленки. Контролируют качество визуальным осмотром, сравнивая с соответствующим изображением на макете.

2.3. Изображение должно быть расположено в центре диапозитива, расстояние от края изображения до края листа пленки должно быть не менее 2 см.

2.4. Изображение на штриховых-растровых диапозитивах должно быть обратным по отношению к оригиналу при просмотре со стороны эмульсионного слоя.

2.5. Изображение должно быть резким по всей площади диапозитива.

2.6. Изображение на фотоформах комплекта для одного сюжета должно совпадать по меткам-крестам. Допустимое отклонение-не более ±0, 05 мм.

2.7. Промежутки между штрихами на диапозитиве должны быть прозрачными. Оптическая плотность непрозрачных участков должна быть не менее 2, 0, а прозрачных-не более 0, 1. Измеряют оптическую плотность на денситометре, работающем в проходящем свете.

2.8. Резкость и оптическая плотность растровых точек на диапозитивах должны быть достаточными для копировального процесса. Контролируют фотоформы визуально, сравнивая с эталонными фотоформами.

2.9. Соответствие и угла наклона линий растра заданным, а также размер, плотность и резкость растровых точек определяют путем просматривания диапозитива через лупу 10Х. Наклон линий растра определяют по углу, образованному пересечением ряда растровых точек с левой вертикальной границей изображения, а при ее отсутствии-с условной линией, ограничивающей изображение слева.

2.10. Контроль качества диапозитива осуществляется фотографом и мастером (технологом).

Требования к качеству монтажей

3.1. Готовый монтаж должен отвечать следующим требованиям: расположение всех полос должно полностью соответствовать макету, не допускаются перекосы полос. Ширина полей до края липкой ленты на диапозитивах должна быть не менее 5 мм.

3.2. Все размеры должны полностью соответствовать монтажной основе.

3.3. Диапозитивы должны быть прочно закреплены на монтажной основе.

3.4. Диапозитивы должны быть правильно установлены по эмульсионному слою (слоем вверх).

3.5. Точность совмещения красок при многокрасочной печати-0.1 мм.

3.6. Наличие приладочных меток-крестов, шкал оперативного контроля, меток для фальцовки, меток печатников и углов для обрезки.

3.7. На монтаже не должно быть; механических повреждений и загрязнений. Между основой и диапозитивами не должно быть пыли и грязи.

3.9. Контроль за качеством монтажа осуществляет монтажист и мастер (технолог).

Требования к качеству монометаллических офсетных форм

4.1. Контроль качества формы производится визуально с помощью лупы. Все печатающие элементы должны быть равномерно покрыты слоем краски; на пробельных элементах краска должна отсутствовать.

4.2. На форме не должно быть царапин, вмятин и других механических повреждений. Она должна быть покрыта защитным коллоидом.

4.3. Изображение на форме должно быть расположено в строгом соответствии с макетом. На форме должны быть воспроизведены все кресты и метки.

4.4. Комплект форм для печатания многокрасочной продукции должен иметь одинаковую толщину. Допустимые отклонения по толщине не более 0, 01 мм.

4.5. На шкале оперативного контроля печатного процесса должны воспроизводиться растровые элементы с относительной площадью 5%.

4.6. Изображение на форме должно быть расположено строго по центру с учетом закрепления формы в печатной машине.

4.7. На пробельных элементах не должно быть следов краски, пятен, полос, затеков и других загрязнений. Оборотная сторона формы должна быть чистой, без краски, засохшего коллоида и других загрязнений.

4.8. Контроль за качеством формы осуществляет копировщик и мастер (технолог).

Требования к качеству печатной продукции

5.1. Тиражные оттиски должны соответствовать пробным утвержденным эталонным оттискам. Весь тираж должен быть отпечатан на той же бумаге и теми же красками, которые применялись при получении пробных оттисков с форм, пропечатка литер и знаков должна быть четкой. Не должно быть рваных знаков, качнувшихся литер и строк, дробления.

5.2. На пробельных участках изображения не должно быть загрязнений и тенения, должны полностью отсутствовать марашки.

5.3. На оборотной стороне оттиска не должно быть следов отмарывания.

5.4. Оттиски не должны иметь повреждений: надрывов, морщин, загнутых углов и т. п.

5.5. Не должно быть колебаний насыщенности краски на наружных и внутренних полосах во всех экземплярах тиража.

5.6. Приводка лицевой и оборотной стороны оттиска должна быть точной. Несовмещение изображений на лицевой и оборотной сторонах не должно превышать 1, 0 мм. При печатании газет допускается отклонения не более ±3 мм.

5.7. На многокрасочных оттисках должно быть точное совмещение изображения. Величина несовмещения красок не должна быть более 0.1 мм.

5.8. Отклонения при фальцовке продольного и поперечного фальцев и их косины от линии сгиба не должны быть более 2 мм.

5.9. На оттисках, подлежащих фальцовке и разрезке, должны быть соответствующие метки.

5.10. Контроль за качеством печати осуществляет печатник и мастер участка (технолог).

5.11. Печатник и мастер участка проверяют совпадение меток-крестов при помощи лупы ЛПИ-453.

Требования к качеству резки (подрезки) отпечатанной продукции

6. 1. Листы после разрезки (обрезки, подрезки) должны иметь прямоугольную форму.

6. 2. Допускаемое отклонение в размере листов стоны по длине реза 1 мм. Косина не должна превышать 0, 1% от размера листа вдоль реза.

6. 3. Плоскость обреза стопы и кромки всех листов должны быть чистыми и гладкими без шероховатостей, полос, волнистости и слипания обрезанных кромок.

6. 4. На верхнем листе стопы не должно быть морщин вдоль линии разреза. След от прижимной балки не должен ухудшать внешнего вида листов и затруднять их дальнейшую обработку.

6. 6. Допускаемое отклонение в ширине разрезанных полей после разрезки листов текста 1 мм (в том числе и косина).

6. 8. Качество сталкивания и разрезки отпечатанных листов должны периодически контролировать выборочным путем исполнитель и мастер участка по показателям технических требований к качеству.

6. 9 Правильность размеров листов, а также полей после разрезки следует проверять измерительной линейкой с миллиметровым делением, сравнивая их с эталонами.

Техническое обслуживание и ремонт полиграфического оборудования

Важнейшим условием бесперебойной работы оборудования является высокий уровень его технического обслуживания.

Техническое обслуживание включает комплекс мероприятий по смазке и чистке машин, регулированию механизмов и устранению износа путем проведения соответствующих профилактических и плановых ремонтных работ. Наиболее совершенной формой технического обслуживания оборудования является система планово-предупредительного ремонта (ППР).

В условиях применения системы ППР в комплекс работ по техническому обслуживанию полиграфического оборудования, наводящегося в эксплуатации входят:

1. Плановые проверки и осмотры, предусмотренные системой ППР, при которых устраняются обнаруженные дефекты.

2. Смазочные работы.

3. Уход за оборудованием.

Задачей технического обслуживания при ППР, наряду с поддержанием работоспособности оборудования между плановыми ремонтами, является снижение общих затрат труда на проведение ремонтов, что достигается:

1. Своевременным устранением дефектов, возникающих при эксплуатации оборудования, и выполнением необходимых регулировок механизмов.

2. Качественным смазыванием трущихся поверхностей.

3. Надлежащим уходом за оборудованием, а также строгим соблюдением правил его технической эксплуатации.

В соответствии с общим объемом работ по техническому обслуживанию для каждого типа и модели оборудования, имеющегося на предприятии, должна быть разработана инструкция, утвержденная директором типографии или главным инженером и предусматривающая перечень конкретных работ, которые следует выполнять. Сокращать объем работ или отменять техническое обслуживание оборудования запрещается.

Система ППР позволяет рационально сочетать выполнение ремонтных работ и своевременный выпуск полиграфической продукции.

Малая суммарная ремонтосложность эксплуатируемого полиграфического оборудования, отсутствие ремонтной базы, небольшое количество работающих и др. определяют специфику внедрения ППР в районной полиграфии и особые требования к производственному персоналу в деле сохранения действующего парка полиграфического оборудования в работоспособном состоянии и, в частности, к ежесменному техническому обслуживанию.

В связи с этим рабочие, эксплуатирующие оборудование должны уметь производить не только осмотр машины, чистку, регулировку, но и должны уметь устранять мелкие неисправности, включая наладку и регулировку отдельных узлов (согласно ЕКТС).

Для контроля за правильностью технической эксплуатации полиграфического оборудования, организации ежесменного обслуживания, участия в проведении профилактических осмотров машин и выполнения более сложных наладочных работ в штате каждой типографии, независимо от суммарной ремонтосложности имеющегося в наличии оборудования, необходимо предусмотреть должность наладчика полиграфического оборудования, исполнение обязанностей которого, как правило, возлагается на одного из квалифицированных производственных рабочих типографии в порядке совмещения профессий.

Все остальные виды работ по техническому обслуживанию и ремонту полиграфического оборудования с учетом специфики работы районной типографии целесообразно осуществлять централизованно силами привлекаемой ремонтной службы.

Периодическое техническое обслуживание оборудования состоит из ежесменного обслуживания и осмотров.

Ежесменное обслуживание включает:

1. Ежесменный наружный осмотр.

2. Смазку и чистку полиграфического оборудования.

3. Устранение мелких неисправностей и регулировка отдельных механизмов.

4. Контроль за правильностью технической эксплуатации. В ежесменном обслуживании принимают участие рабочие, обслуживающие машину, и рабочие ремонтной службы.

Рабочие, обслуживающие машину, производят ежесменый наружный осмотр оборудования, его смазку, чистку я регулировку, обращая особое внимание на механизмы управления, смазочные и тормозные устройства, ограждения, а также устраняют мелкие неисправности.

Рабочие ремонтной службы следят за соблюдением правил эксплуатации оборудования, проверяют оборудование, его регулировку и устраняют неисправности, обнаруженные ими или наладчиками и производственными мастерами.

Результаты ежесменного обслуживания фиксируются в журнале учета технического состояния, техобслуживания и ремонтов (см. «Положение о техническом состоянии и ремонте оборудования полиграфических предприятий», М. из-во «Книжная палата», 1990, с. 34, форма 2. 2. ).

Журнал должен находиться на рабочем месте около каждой машины. В этом журнале рабочие, обслуживающие машину, при необходимости и рабочие ремонтных служб ежесменно отмечают техническое состояние машины, обнаруженные отклонения от нормальной работы, мероприятия по их устранению.

Начальник или мастер производственного цеха или механик, или представитель ремонтной службы делают в журнале конкретные замечания и указания по содержанию и технической эксплуатации машины.

В журнале фиксируются также дата и время простоя машины при проведении осмотров и плановых ремонтов.

Требования к качеству профилактического осмотра и чистки оборудования

Производятся слесарями, электрослесарями и штатом рабочих, обслуживающих машину, один раз в три месяца. Примерный перечень работ, выполняемых при проверке:

1. Снятие всех ограждений, кожухов и крышек картеров.

2. Тщательная чистка машины обслуживающим персоналом.

3. Осмотр состояния механизмов, замена изношенных деталей.

4. Проверка состояния трущихся поверхностей, зачистка забоин, царапин, задиров.

5. Регулирование зазоров между трущимися поверхностями в подшипниках скольжения и других ответственных механизмах и узлах трения.

6. Регулирование натяжения пружин, лент и пр.

7. Подтягивание или замена крепежных деталей: болтов, винтов, гаек, шрифтов и пр.

8. Проверка работы фрикционных муфт, тормозов, предохранительных и блокировочных устройств, их регулировка, а в случае необходимости и ремонт.

9. Проверка смазочных устройств и маслопровода.

10. Выявление и эскизирование изношенных деталей, требующих замены при ближайшем ремонте.

11. Проверка электродвигателя, наружная чистка корпуса, чистка, продувка обмотки, проверка сопротивления изоляции между каждой фазой и корпусом, проверка контакта колец, щеткодержателей щеток, при необходимости, протирка щеток и замена их. Проверка и смазка подшипников. Проверка плотности посадки шкива на вал электродвигателя.

12. Проверка и чистка пульта управления, магнитного пускателя, проверка клеммных соединении. Проверка и чистка контактов. Проверка легкоплавных вставок предохранителей, реостата, магазина сопротивления.

13. Проверка понижающего трансформатора и освещение на машине.

14. Проверка состояния электропроводки и качества заземления машины.

15. Проверка работы терморегуляторов и нагревательных элементов.

Результаты проведенной проверки машины записываются в журнале учета технического состояния. Мастер участка принимает машину после проверки.

Сокращать объем работ или отменять профилактические проверки оборудования воспрещается.

Помимо технического обслуживания полиграфического оборудования ППР осуществляет ремонтное обслуживание в заранее установленные сроки и собственно плановые ремонты.

Предприятие самостоятельно определяет ремонтную политику для каждой единицы оборудования. При этом целесообразно учитывать:

— установленный гарантийный срок эксплуатации и иные гарантийные обязательства;

— рекомендуемую изготовителем ремонтную политику;

— рекомендуемую (предписанную) амортизационную политику или политику, принятую предприятием для данного оборудования;

— техническое состояние машины.

Годовой план-график проведения проверок и плановых ремонтов полиграфического оборудования составляется с учетом технического состояния машин и их производственного значения и утверждается главным инженером (директором) предприятия. Корректировка плана-графика (изменение видов и сроков работ) производится только с разрешения главного инженера (директора) предприятия.

Плановые и неплановые ремонты фиксируются в эксплуатационных паспортах оборудования, к. которым прилагаются также акты сдачи машины в ремонт и приемки ее после ремонта (см. ПППР с. 14, форма 2. 1. ).

Группа (бригада), выполнявшая капитальный, средний, малый или плановый ремонт обязана гарантировать качество выполненного ремонта: контролировать работу машины в гарантийный период и без дополнительной оплаты устранять возникающие неполадки (дефекты), если они возникли по вине ремонтников. Межремонтные периоды для бригады являются гарантийным сроком.

Гарантийный срок после ремонта устанавливается соответствующим договором.

Требования к качеству технологических операций

Качество полиграфического исполнения изданий находится в прямой зависимости от уровня организованности и культуры производства, качества применяемых материалов, квалификации исполнителей, состояния техники, выбора технологии и ее соблюдения.

Составной частью технологии является технический контроль на всех стадиях производственного процесса. Важнейшую роль в обеспечении стабильности технологических режимов, отводится пооперационному техническому контролю.

Источник

• ← Листик на номер авто
• Листовка авто с пробегом →