Как собирают автомобили на заводе в японии видео

7 главных секретов качества японских автомобилей

Статья о главных секретах качества японских автомобилей: принципы производства, философия и практика. В конце статьи — видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии. Статья о главных секретах качества японских автомобилей: принципы производства, философия и практика. В конце статьи — видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии.

Начиная с 50-х годов 20 века промышленность Японии начала стабильно развиваться, и к 90-м годам страна вошла в пятерку мировых экономик. Не последнюю роль в этом сыграло и автомобилестроение.

Японские машины, начиная с середины века, становились все более экономичными, надежными и доступными. Какие секреты качества японских автомобилей открывают журналистские расследования, и есть ли что-то на производственной линии Страны восходящего солнца, что было бы полезно перенять всем?

1. Наставничество

Это может показаться странным, но именно преемственность, передача знаний и опыта, возведенная в философию, остается одним из секретов успеха японской промышленности в целом, и автомобилестроения — в частности. Особенно в этом преуспела компания Toyota, которая делит с корпорацией Nissan первые места рейтинга по безопасности своих авто.

Принцип Kaizen «наставничество, командная работа и постоянное совершенствование» ставится во главу угла.

Главный смысл и цель философии Кайдзен – постоянное повышение эффективности производства. И это касается в первую очередь рабочих, которые заняты на конвейере.

У японцев принято считать, что опыт важнее знания, и если простой рабочий сталкивается с проблемой — например, сложно брать детали или неудобно прикручивать гайки, для улучшения его работы привлекаются все отделы.

2. Обмен информацией

Второй главный принцип, который используется на производстве — философия Yokoten. Каждый, кто работает на сборке автомобиля, входит в «кружок контроля качества». На 2018 год в стране было организовано более миллиона производственных «кружков качества», в корпорации Nissan каждый сотрудник задействован минимум в двух таких группах.

В обязанности рядового сотрудника входит не реже раза в месяц подавать рационализаторское предложение, касающееся улучшения работы и повышения качества сборки. Даже если предложение будет признано нецелесообразным, такой подход мотивирует рабочих — сотрудники должны участвовать в работе всего производства и активно обмениваться опытом в рамках всей компании.

Благодаря работе таких кружков на всех заводах Toyota можно увидеть большое количество механических рабочих механизмов, которые помогают рабочим экономить время и силу. Устройства используют силу противовеса — например в механических тележках, которые подвозят крупные детали, вес человека, когда он встает на подножку, помогает сдвинуть кузов на конвейер.

3. Качество на каждом этапе

Конвейерная сборка на японских заводах предполагает контроль качества каждой, даже самой мелкой операции. Здесь четко придерживаются философии Jikotei Kanketsu – «каждый шаг правильный».

Для контроля за сборкой используют автоматические приспособления, которые не позволяют конвейеру двигаться, если предыдущая операция была проведена с ошибкой. Сигнальные лампы Andon показывают всем в бригаде, что сборка «пошла по кривой».

Этот принцип, когда нельзя передать на следующий этап сборки агрегат с дефектом, начал приносить результаты в начале 70-х и сегодня используется практически на любом производстве страны, связанном со сборкой техники и электроники.

Сегодня на заводах Toyota в среднем активация сигнальных огней Андона останавливает конвейер на 15-20 минут в день, и это считается нормой, хотя остановка ленты на 20 минут — это потеря для компании трех полноприводных RAV4.

Система Андон — это не просто сигнализация о неисправности, после любого звонка проводится анализ проблемы и разрабатываются пути ее устранения.

Японские рабочие не понимают, как можно покрывать проступки халтурщиков, поэтому о любом сбое в работе конвейера мастер докладывает руководству. Если начальник участка может решить вопрос на месте, он не боится брать ответственность и устраняет недочет. Если дефект сборки происходит из-за качества деталей, то лента гарантированно остановится.

4. Выбор поставщиков

На заводах Nissan, Toyota и Honda за последние тридцать лет никогда не останавливался конвейер по причине некачественных комплектующих. Перед тем, как деталь подвезут к месту сборки, любой самый маленький винтик или втулка пройдет трехступенчатый контроль качества. Поэтому японские автомобильные компании считаются самыми требовательными в выборе поставщиков.

Если автомобиль проходит сборку в Японии, то многие узлы и агрегаты машин производятся на головном заводе, но кузовная штамповка и стальной прокат экспортируется из Европы. Главные поставщики Старого Света для производства японских автомобилей — Франция и Германия.

5. Система внешнего качества

Система внешнего качества — это многоступенчатая проверка, которая идет в рамках одного цеха или участка. Контроль качества проходит по критическим точкам. Здесь учитывается все: нормы законодательства по выбросам, границы международного Стандарта качества, замеры и тестирования.

Кроме проверки качества сборки комплектующих на отдельном участке, присутствует мини инспекция в конце определенного цикла сборки, когда проверяются узлы автомобиля.

Финишный контроль проводится после полной сборки авто, перед подачей его на тестовый стенд.

6. Выравнивание производства

На японских заводах практически не бывает простоев. На сборочном участке используется принцип Heijunka – стабилизация производства. Богатая базовая комплектация модельного ряда не позволяет тратить на сборку автомобилей одинаковое время, при том, что конвейер всегда движется с одинаковой скоростью.

На заводах линию сборки выстраивают в определенной очередности, чтобы уравнять время на сборку различных моделей авто.

Склады завода всегда полупустые, все комплектующие после проверки качества поступают на линию в течение нескольких часов, поэтому японцы требовательны к своим поставщикам и щепетильны к срокам поставки деталей.

Чтобы оптимизировать систему логистики, на заводах Тойота разработана автоматизированная карточная система, которая носит название Kanban. Карты оставляют работники склада вместо использованных деталей — например, отправляя на ленту сто моторов, вместо них в систему поступает сто карт, и логист имеет полную информацию о том, какая деталь, сколько и с какой скоростью израсходована.

7. Пять принципов организации рабочего места

Учитывая традиции народа, долгую историю и особое отношение к миру, не удивительно, что для производственной системы на предприятиях Японии, в том числе и на автомобильных, внедряются пять принципов организации рабочего места любого сотрудника.

И автослесарь, и механик, и директор производства используют эти принципы:

Заключение

Результат японского подхода к производству хорошо отображен в рейтинге американской маркетинговой компании JD Power, которая пятый год отдает первые места японским автомобилям по качеству сборки и надежности эксплуатации.

За основу компания берет частоту поломок модели за определенный год. В 2018 году статистика надежности выглядела следующим образом: первые три места заняли автомобили компаний Nissan, Toyota, Lexus.

Видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии:

Источник

Как и, где собирают разные модели автомобилей Тойота и Лексус?

Довольно часто от многих автовладельцев можно слышать распространенный вопрос: «Как собирают японские автомобили, почему они такие надежные и безопасные?». На этот вопрос мы постараемся сегодня ответить в нашем рассказе, на примере японских заводов, где собираются современные автомобили Лексус и Тойота.

Справочно заметим, что на заводах, где собирают, а также производят новые Лексусы и Тойоты, на каждом предприятии в отдельности работает всего около 1 тысячи работников. Из этой тысячи, всего только около 100 человек занимаются работой по увеличению качества сборки и его контролем, причем на всех производственных этапах. Таким образом, примерно 10 процентов того или иного японского завода следят за качеством собираемых автомобилей для того, чтобы оно было на предельном, самом лучшем показателе.

Рабочий день на вышеописанных заводах начинается с того, что еще до начала производственного процесса, мастера, которые отвечают за качество проходят определенный тест, проходящий на персональных компьютерах. Данный тест заключается в контроле качества, таких параметров, как допустимые показатели щелей кузовных деталей, а также минимального размера допустимых царапин на элементах кузова.

Справочно заметим, что такой мини тест мастера отвечающие за контроль качества проходят ежедневно и вопросы в задании постоянно меняются. В том случае, когда работник проходит тест на максимальном балле, то он направляется на ответственный ему участок, а в том случае, если ответы просто хорошие или удовлетворительные, то он направляется к менее ответственным процессам на конвейере. Бывает такое, что работники не сдают тест. В этом случае руководство завода их вправе отстранить от работы совсем.

Ежедневная методика тестирования мастеров отвечающих за контроль качества на конвейере очень показательна, так как не каждый человек может ежедневно находится в оптимальном физическом и умственном, а также психологическом состояниях, по которым он сможет отработать без накладок целый рабочий день. В данном случае руководство завода полностью нивелирует человеческий фактор, который позволяет повысить качество производимых и собираемых автомобилей, а самое главное это дает возможность не допустить ошибок во время производственных циклов.

Что касается производственных ошибок по сборке, которые могут происходить даже на японских заводах, то хочется отметить, что на каждом участке сборки существует специальное устройство под названием «шнур-андон». В том случае, если работник завода обнаруживает неисправность или какой-нибудь дефект при сборке, то он тянет за «шнур-андон» и производство тут же останавливается до момента исправления недочета. Справочно отметим, что такую методику повышения качества сборки автомобилей сегодня начали перенимать уже китайские и корейские производители легковых автомобилей.

Самое интересное, что на заводах Лексус и Тойота за рабочую смену для остановки конвейера и производства, приспособление с необычным названием «шнур-андон» работники могут дергать до 100 раз. Уважение вызывает еще тот факт, что об этом они говорят с гордостью, так как, чем чаще будет остановлен производственный процесс, тем меньше будет брака на конечном сборочном цикле. А теперь давайте вспомним наши отечественные заводы по сборке легковых, да и грузовых автомобилей. Методика на наших заводах полностью противоположная японским. У нас работники бояться показать даже малейшие ошибки, не говоря уже про дефекты при сборке и как правило, их просто скрывают. В итоге мы получаем в автосалоне автомобиль с щелями и зазорами в палец.

Положительным примером перенимания опыта у японских компаний является сборочный завод в Китае компании Haval. Благодаря применения методики компаний Лексус и Тойота с использованием устройства «шнура-андона», китайскому заводу удалось значительно повысить качество выпускаемых автомобилей. Однако в отличие от японцев, за этот шнур на китайском заводе разрешено дергать только мастерам и то при крайней необходимости.

Таким образом, чтобы максимально поднять качество производимых автомобилей, необходимо позволить влиять на сборочный процесс даже рядовому работнику, потому что только тогда можно достичь уровня компаний Тойота или Лексус.

Заметим, что кроме шнура у японцев имеется еще одна превосходная методика повышения качества сборки автомобилей и она называется кайдзен. Главная цель этой методики заключается в том, что любой работник автозавода может помочь улучшить качество производства. Ведь только простой, рядовой работник может знать что удобно и правильно работает на том или ином производственном цикле в процессе сборки автомобиля. В том случае, когда работник видит, что можно улучшить на производстве, к примеру доработать крепежи для оборудования и это позволит сократить время на сборке узлов, то это будет немедленно внедрено на заводе. Кроме того, работники заинтересованы искать узкие места на производстве, чтобы ускорить сборочный процесс, так как за это им полагается приличная денежная премия.

Кроме того, компании Тойота и Лексус уже не первый десяток используют специальную производственную систему «Канбан». Канбан — это система организации производства и снабжения, которая помогает реализовать принцип позволяющий доставлять комплектующие в тот или иной цех точно в срок. Например, в основе организации производства компании Тойота лежит годовой план производства и сбыта транспортных средств, на базе которого составляются месячные, квартальные и краткосрочные планы среднесуточного выпуска на каждом участке или цехе, основанные на прогнозировании покупательского спроса. Как правило, период сбыта закладывается на 1, или 3 месяца. Что касается суточных графиков производства, то они составляются только для основного сборочного конвейера. Для цехов и небольших участков, обслуживающих основной конвейер, графики производства не составляются совсем. Для таких участков устанавливается лишь ориентировочный месячный объём производства и следовательно продаж.

Самыми главными людьми, которые обеспечивают конечное качество сборки новых автомобилей на японских заводах являются профессиональные работники завода с продолжительным стажем работы, которых называют «Такуми». Такие работники проходят очень строгий отбор и в календарный год, например в компании Тойота «такумами» становятся не более 3-5 человек. Такуми на заводе в ответе за самые сложные нюансы по сборке машин, а также ответственны за повышение качества собираемых транспортных средств.

В заключении отметим, что даже не стоит сравнивать методики сборки транспортных средств на заводе Тойота или Лексус и как производят автомобили у нас, например на АвтоВАЗе. Дело в том, что это полностью противоположные процессы по сборке автомобилей. Заметим, что качество сборки напрямую зависит не от командных решений управленцев на заводе, а также самого высокотехнологичного оборудования в цехах, а от простых работников, которые изо дня в день трудятся не покладая рук на конвейере и видят всевозможные узкие производственные места. Эти моменты также касаются и отверточной сборки.

ИСТОЧНИК МАТЕРИАЛА — НАШ КАНАЛ ЯНДЕКС ДЗЕН

Источник

masterok

Мастерок.жж.рф

Хочу все знать

Вообще мне кажется Россия очень хорошо встроилась в мировое автомобилестроение. Если раньше много критиковали крупноузловую сборку, отверточную сборку иностранных автомобилей в России, то после принятия соответствующих законов процент локализации стал достаточно высоким. А с недавнего времени замечается тенденция все больших поставок автомобилей, произведенных на таких заводов в России на Европейский и другие зарубежные рынки. Мало того, увеличиваются и объемы экспорта копмлектующих!

Я сам езжу на нижегородской Шкоде и уже три года и вообще никаких проблем не испытывал.

И вот буквально на днях Mazda Sollers начала серийное производство двигателей Mazda SkyActiv-G на заводе во Владивостоке, предназначенных для поставок в Японию.

«Инвестиционный проект по производству двигателей Mazda реализуется в рамках ТОР „Надеждинская“, предприятие обладает проектной мощностью 50 000 двигателей в год и специализируется на производстве бензиновых четырехцилиндровых двигателей Mazda SkyActiv-G, соответствующих экологическому стандарту Евро-5», — отметили в компании.

В Sollers также сообщили, что все произведенные во Владивостоке двигатели будут отгружаться на экспорт в Японию на автомобильные предприятия компании Mazda. «Уникальность проекта заключается в том, что производство двигателей Mazda стало первым высокотехнологичным проектом на Дальнем Востоке, полностью интергированным в глобальную цепочку создания стоимости крупного международного концерна», — сказал председатель совета директоров компании Вадим Швецов.

Кроме того, в Sollers отметили, что первые тестовые партии двигателей уже прошли специализированные проверки в Японии.

Как сообщалось ранее, совместное предприятие Mazda Sollers подало заявку на заключение соглашения по корпоративной программе повышения конкурентоспособности и взяло на себя обязательства наращивать 10% экспортной выручки каждый год. Отмечалось, что компания будет поставлять в Японию продукцию на сумму более 16 млрд рублей.

Sollers — российская автомобильная компания, работающая в партнерстве с такими марками, как Ford, SsangYong и Mazda. Компания владеет производственными площадками, на которых выпускаются российские внедорожники УАЗ, корейские SsangYong, а также бензиновые и дизельные двигатели ЗМЗ. Мажоритарным акционером Sollers является Вадим Швецов. В 2018 году выручка группы Sollers выросла на 10,4% — до 39,4 млрд рублей. Показатель EBITDA по итогам 2018 года составил 481 млн рублей. В 2018 году группа Sollers получила чистую прибыль в размере 46 млн рублей.

C 2019 г. в России начнут собирать легковые автомобили Mercedes. Предприятие построят в индустриальном парке Есипово примерно в 40 км от Москвы. На заводе, в который инвестируют не менее 250 млн евро, будут собирать седаны и кроссоверы Е-класса. Завод станет семнадцатым предприятием России, где массово выпускают легковушки. По случаю Autonews.ru составил карту крупнейших автозаводов страны, с конвейера которых сходят иномарки.

Источник

Настоящие «японки»: правда и мифы о машинах из Страны восходящего солнца

Только три японские марки в России везут все свои автомобили с исторической родины.

Многие россияне, покупая японский автомобиль, ставят принципиальное условие: машина должна быть собрана только в Японии, а не на других заводах автокомпании. Считается, что авто, собранные непосредственно в Стране восходящего солнца, отличаются особой надёжностью и качеством сборки в сравнении с моделями тех заводов, где японские компании организуют лишь «отвёрточное» производство. Лайф выяснил, сколько на российском авторынке осталось чистокровных «японок» и стоит ли покупать автомобили только с привязкой к островному государству.

Корни поверья о потрясающей надёжности именно японской сборки идут из начала 1990-х годов, когда поток праворульных автомобилей с пробегом захлестнул восточную часть России, а отголоски этих волн добрались и до западного края страны. Многие из ввезённых в нашу страну автомобилей были сделаны исключительно для внутреннего рынка, что и породило устойчивое мнение о том, что японская машина — значит надёжная.

Lexus RC F. Фото: © Lexus

С годами ситуация изменилась. Многие модели стали глобальными, и пришедшие в Россию японские бренды стали поставлять автомобили не только из Страны восходящего солнца, но и из Европы и США и даже собирать в России. Производство унифицировалось, однако разница, по словам экспертов, всё равно осталась.

— Рассказы о том, что японские автомобили надёжней аналогов, абсолютно правдивы относительно машин, выпущенных в последние 25 лет. Я видел множество праворульных автомобилей солидного возраста, которые отлично и без сбоев работали лучше, чем леворульные «японки» на двадцать лет младше. В последние пять-семь лет ситуация немного поменялась, так как машины зачастую выпускаются сразу для нескольких стран. Но авто японского производства всё равно собраны качественней и ездят без поломок дольше, — рассказал Евгений Захаров из автотехцентра JapAuto.

По мнению сервисмена, миф о надёжности японских автомобилей возник не на пустом месте и связан не только с квалификацией работников заводов, но и с разницей в качестве металла, применяемого на производствах одной и той же компании в разных странах. Этот фактор существенно влияет на эксплуатацию японских машин в России.Subaru WRX STI. Фото: © Subaru

— Как показывает практика, машины, собранные в Японии, на наших дорогах живут дольше собратьев из других стран. Это касается и старых машин, и относительно новых. Происходит это прежде всего из-за качества металла: японский металл сильнее сопротивляется коррозии. Да и в целом приезжает относительно свежая «японка» европейского производства, а у неё уже что-то приржавело, что-то не откручивается, — говорит Захаров. — Из-за качества металла страдают не только кузовные элементы. Особенно это заметно у Mitsubishi, выпущенных не в Японии. Случается такое: два-три года по нашим дорогам, и некоторые детали приходится зубилом срубать, иначе не снимешь. Я не видел ни одной гнилой «японки», только запущенные машины после аварий или же совсем старые экземпляры, за которыми владельцы не следили.

Mazda 6. Фото: © Mazda

На российский рынок только три японских бренда привозят весь ассортимент моделей с исторической родины: марки Subaru, Infiniti и Lexus. Компания Nissan предлагает российским покупателям две машины, выпущенные в Японии. Это премиальный внедорожник Patrol и спорткар GT-R. Остальные модели этой марки производятся в России.

Похожая ситуация и у компании Mazda. Седан и хетчбэк 3 поставляют из Японии, а вот четырёхдверку бизнес-класса 6 и кроссовер CX-5 собирают во Владивостоке. Компания Mitsubishi из всего российского модельного ряда ввозит из Страны восходящего солнца только внедорожник Pajero. Родственный рамный Pajero Sport и пикап L200 везут из Таиланда, а Outlander пока ещё собирают на российском заводе «ПСМА рус» (концерн Peugeot Citroen владеет им совместно с Mitsubishi) в Калуге.

Toyota Land Cruiser 200. Фото: © Toyota

Самую обширную географию производства среди всех иностранных марок, представленных в России, имеет Toyota. При этом из Японии компания привозит только такие дорогие модели, как внедорожник Land Cruiser 200, минивэн Alphard, а также внедорожник Land Cruiser Prado и микроавтобус Hiace. Пикап Hilux импортируют из Таиланда, седан С-класса Corolla идёт из Турции, а Highlander плывёт по морю из США. Есть в линейке бренда и две обрусевшие модели: бизнес-седан Camry и паркетник RAV4.

Компания Suzuki поставляет машины в Россию из Венгрии. Оттуда идут компактные кроссоверы SX4 и Vitara. А вот имеющий исконно японское происхождение знаменитый внедорожник Jimny выпускают на исторической родине, откуда он и экспортируется по всему миру.

Suzuki Jimny. Фото: © Suzuki

У Honda по-настоящему японских машин в России не осталось. Сейчас компания предлагает всего две модели: большой кроссовер Pilot родом из США, равно как и паркетник CR-V с мотором 2.4 (188 л. с.). А вот модификацию с двухлитровым двигателем собирают в Великобритании. Представители Honda уверяют, что разницы между модификациями практически нет. В то же время седан Honda Civic (снят с продаж), после того как он сменил прописку с Турции на США, очень часто вызывал критику автовладельцев за качество сборки.

Honda CR-V. Фото: © Honda

— Комплектующие по большей части одни и те же, поэтому разница минимальна и выражается только в рамках различия комплектаций. До обновления модели CR-V отличия были более заметны. Как и сейчас, одна версия машины собиралась в США, а другая — в Англии. Интерьер автомобилей сильно отличался: машина британской сборки была намного приятней в салоне за счёт использования других материалов, «американка» же была более простенькая, но рестайлинг нивелировал эти различия, — рассказал Ярослав Журавлёв из пресс-службы Honda.

Ещё один подводный камень для владельцев японских машин, выпущенных не на родине, заключается в том, что не всегда комплектующие от европейской версии модели подходят к аналогичному авто, собранному в Японии. Пока машина находится на конвейере, с этим проблем нет, а вот после прекращения выпуска модели поиск запчастей может превратиться в мученье. Вдобавок такие запчасти стоят дороже японских аналогов.

Фото: © Gtuu.com

— Цена на запчасти во многом зависит от места производства и возраста машины. Да, у некоторых компаний (в частности, у Toyota) есть сборочные заводы в Европе и США. По запчастям для таких машин есть некоторые проблемы, для чистокровных «японок» почти всё можно заказать по приемлемой цене, — утверждает Захаров из JapAuto.

С ним согласен продавец японских запчастей Максим Соловьев.

— С запчастями для японских авто даже 1990-х годов сейчас никаких проблем нет, если только с какими-то специфическими вещами для редких версий будут сложности. В японских онлайн-магазинах и на аукционах можно найти практически всё. Доставка также не вызывает трудностей. А вот с запчастями для «японок» из США всё намного хуже. Конечно, есть магазины и люди, которые продают подобные вещи, но там и сроки другие, и цены больше, — поведал Максим.

Источник