Как правильно виброизолировать машину

Мини FAQ: Правильная шумо/виброизоляция

Напишу пару нужных советов по поводу «шумки» авто!
Того что на форумах текста много, а по делу — почти ничего!
Конторы установочные тоже особо советом не поделятся, это их хлеб же!
Звукоизоляция и шумоизоляция — это синонимы, но принято, что если речь о помещениях — то это звукоизоляция, а если об авто — то шумоизоляция!

Есть несколько видов изоляции, и именно когда они работают вместе — только тогда будет толк!
Это: 1) Виброизоляция 2) Шумоизоляция 3) Шумопоглощение

1) Вибрация — это колебание/дрожжание твердых тел. Вибрация в авто происходит в диапазоне до 400 герц. Цель виброизоляции — уменьшить влияние вибрации на определенном участке

Виброизоляция — это определенный материал, который своей структурой изолирует и гасит вибрации нужного участка.
В нашем случае — это битум, покрытый фольгой, для удобства. Выбор бренда — дело каждого, но все они сделаны по одной технологии, отличие только в качестве клеевого слоя и удобстве работы.
Клеить вибру целесообразно только на вибронагруженные места и плоские места.
Сразу скажу, что машины с подрамником намного комфортнее в плане вибраций! Там вся нагрузка идет на подрамник, поэтому подрамные машины заведомо тише!
Если машина без подрамника, например девятка. То самые вибронагруженные части это там, где крепятся элементы подвески и примыкающие к ней:
а) Моторный щит
б) Колесные арки и стаканы
в) Передний пол
г) тоннель (особенно актуально на заднем приводе, там кардан и глушитель вместе. на переднем лишь труба)

Клеить сплошняком — пустая трата денег и времени! 60-70% покрытой поверхности считается уже виброизолированной. Клеится кусочками, полосками, на расстоянии друг от друга! На ребра жесткости, углы — клеить нет смысла, ребро не резонирует.
Толщину выбирайте исходя из своих возможностей, рекомендация 2-4мм.

2) Шумоизоляция. Вторым этапом шумки — это шумоизоляция. Для этого используется материал пенополиэтилен (ППЭ). Это название самого материала. А материалы СПЛЭН, Акцент и т.д. — это продукты, сделанные на его основе! Отличия в том, что они специально для авто предназначены. А это значит что там клеевой состав покрепче, да и сам материал мягче, его легче ложить и клеить особенно на изгибах!
Класть его надо сплошняком, не оставляя щелей и отверстий! Задача это материала именно изолировать шум, благодаря своей хаотичной структуре! Если в двух словах, то ячейки материала хаотичны, и попадая в них звук, там же и остается!
Место, где не будет поклеен материал — будет так сказать «дырой».
Поролон не является шумоизолятором! Там ячейки открыты, и звук попадая в поролон не остается там, а проходит через него и попадает наружу.
На пол класть толщиной 5-8 мм
На двери достаточно 4 мм. На некоторых машинах может не одеться карта, если поклеить толще материал.
На крышу — до 8 мм.

3) Шумоглощение.
И крайним этапом шумки — это шумопоглотитель!
Изоляция работает примерно до 4000 герц, остальное — уже нее диапазон работы.
Для этого и нужно поглощение звука! Дешево, сердито и качественно — это натуральный войлок! Войлок сам по себе является отличным поглотителем и в звуке давно используется. На рынке тем более за копейки продается в рулонах. Кладем сверху звукоизолятора, максимально закрывая всю нужную площадь.
Для примера — это как ковер в комнате на полу! Без него и эхо появляется, с ним — нет!

После этих действий в машине будет правильная шумоизоляция и станет заметно тише!

Пару советов:
СПЛЭН и подобные липнут хорошо, но со временем на вертикальных поверхностях начнут уголки отлипать, даже если хорошо обезжирили поверхность! В такие места желательно капнуть 88 клея, будет держать!
Так же и войлоком будете накрывать, то капли 88 клея быстро схватывают и не дадут в дальнейшем войлоку отклеиться. Некоторые мастикой клеят войлок, но я бы не советовал! Мастика долго сохнет, а в бутерброде шумки вряд ли высохнет быстро, и войлок отклеится и начнет отпадать! И запах, очень долго будет стоять неприятный. Так же сама торпеда по себе неплохо гасит звук. У кого есть время и желание, то кусочками сплэна обклейте внутреннюю часть, эффект мизерный, но будет.
У кого осталась родная шумка в отличном состоянии — не выбрасывайте ее, она отлично справляется с задачей. Та которая от завода стоит — редкость, на рынке не купить ее! Она войлочная, сверху покрытая битумом и уже формованная по форме кузова. Очень рекомендую всем.
Кто не желает переплачивать, то поищите материал Изолонтейп 300, состав тот же сшитый ППЭ, но клей похуже и с ним не так удобно работать, но и цена в 2 раза дешевле! 😉

Источник

18. Виброизоляция багажника (+ локально шумка)

…как и многие из вас, решил перешагнуть этап виброизоляции багажника (пока без крышки, т.к. окончательного решения с ней пока нет)) ). Особо расписывать тут нечего, многие это уже делали…Но есть некоторые нюансы с которыми пришлось столкнуться…
Начало было положено с левой стороны, как раз там, где в недалёком будущем планирую прописать сабвуфер…
Для начала замываю всё мыльным раствором, дабы убрать всю ту пыль скопившуюся за годы…и обращаю внимание на то, что заводская виброизоляция, нанесённая на арки, локально не имеет прилегания к металлу и соответственно имеет «пузыри»… с тем учётом что короб сабвуфера делал по имеющимся габаритам (не учитывая, что в дальнейшем там ещё должна быть ШВИ (косяк)…), соответственно началась борьба за «место», а вернее за пространство между деревянным коробом и железом автомобиля))…таким образом было принято решение о демонтаже заводской вибы…и не зря…так как пришлось увидеть такое:

…в воздушных мешках оставшихся после нанесения с завода (!) «вибропоглощающего» материала, начала локально образовываться незначительная коррозия…честно был удивлён…хотя позднее я вообще офигел…)))) ну ладно это позже…
Делать фоток не было возможности, в итоге, всё там зачистил, загрунтовал, покрасил…и на следующий день приступил к будущему комфорту, а вернее к Comfortmat-у…

…задняя левая арка закатанная одним листом, толщиной в 4мм Comfortmat Gold…
…далее обратился к заранее купленной упаковке вибрухи той же фирмы и серии, но уже толщиной в 3мм:

…и начал закатывать крыло:

…также закатал вибру и в нижнюю полость вблизи с вентиляционным отверстием (исключив дребезжание последнего), и постепенно перебрался к полу:

Закончив с виброизоляцией арки и крыла с левой стороны, предварительно вырезав шаблон из бумаги, приступил к «шумке»…и один лист Comfortmat Blockshot мне в этом поспособствовал…

…и приступил к правой стороне…

…а именно к демонтажу заводской «вибрухи» с правой арки…
Начинаю снимать…:

…и начинаю видеть просто оголённый, ничем не защищённый метал…вот вам и «завод» (хотя на левой арке хоть и были очаги коррозии, но «вибруха» была нанесена на ЛКП…а тут нет ничего, в том числе и ржи…)

…и опять ацетон…большое количество ветоши…обезжиривателя…что бы отмыть остатки «завода»…
…и приступаю к виброизоляции арки (как и на левой стороне) вибрухой в 4мм

В сумме, на обе арки ушло два листа 4мм.
…далее, так же по аналогии левой стороне, используя вибруху толщиной 3мм, закатываю крыло и внутрянку…:

…делаю очередной шаблон из бумаги для нанесения «Blockshota», и вуаля:

Итог по обеим сторонам:

…и приступаю к полу…:

…если честно, то думал с полом будем гораздо проще…)) ну да ладно…)
…и вот закатываю пол ниши запаски, после очередной очистки от скопившейся грязи и пыли:

И вроде с вибрухой на данном этапе покончено…а как всё начиналось…

По деньгам…:
1) Виброизоляция Comfortmat Gold 4мм — 2 листа = 740 руб;
2) Виброизоляция Comfortmat Gold 3мм — 10 листов = 3150 руб;
3) Шумоизоляция Comfortmat Blockshot — 2 листа = 710 руб;
4) Обезжиреватель, грунтовка, краска, наждачка и т.д. = 510 руб
5) Ролик прикаточный = 250 руб (решил обзавестись своим)
Итого: 5360 руб
Всем добра…)

Источник

FAQ Виброизоляция дверей «под музыку»

Ежедневно мне в личку приходит over9000 вопросов по шумоизоляции автомобиля. Я не против, но для обобщения информации я все же решил составить краткое руководство к действию.
Еще на берегу предлагаю договориться о том, что мы будем обсуждать именно вопросы виброизоляции тех или иных элементов салона сугубо для музыки. То есть, самоцель не в том, чтоб сделать «тише», а в том, чтоб подготовить хорошую площадку для инсталла акустических систем. Хотя, тише все равно станет, если сделать все по уму)
Еще условимся, что все примеры будут приведены на материалах Стандартпласт (StP) — в них я лучше всего ориентируюсь. В принципе, если вы захотите использовать материалы другого производителя, то подобрать аналог (думаю) не составит особого труда.
В сегодняшней «серии» я предлагаю обсудить самое важное — двери. Рассмотрим несколько вариантов подготовки — от самой простой до самой сложной, но самой эффективной. По сути, вам останется только выбрать тот вариант, который будет жить в согласии с вашим кошельком и с вашими петлями)))
Я постарался сделать все варианты логичными, можно сказать иначе — комплексными. Поэтому не рекомендую варьировать и делать один элемент (например, обшивку) по принципу, описанному в одном варианте, а другие — по принципу, описанному в другом.
Еще немного разберемся в терминологии. Что есть что. Объясню глупо, но, надеюсь, понятно.
Внешняя «шкура» — то железо, по которому можно постучать, стоя на улице)
Карта двери — железо, как правило, имеющее технологические отверстия, это первое, что вы увидите сразу после снятия обшивки.
Обшивка — пластиковая маета, которую мы видим на двери внутри салона, когда машина собрана (редкое состояние у любителей автозвука).
Итак, поехали.

На самом деле, даже такой вариант уже даст неплохой качественный прирост, поэтому он подойдет большинству людей, не так сильно заморачивающихся качеством звучания в своем автомобиле, но все же желающих «играть получше».
Также я рекомендую прочитать эту часть всем по той причине, что я раскрою здесь некоторое количество особенностей монтажа виброизоляции и попытаюсь предостеречь от возможных «подводных камней».
Итак, внешняя шкура: здесь я рекомендую использовать материал Вибропласт Gold (он же Вибропласт М2). Тут стоит сделать паузу и постараться принять во внимание: да, существует еще один материал — Вибропласт Silver (он же М1). Да, он дешевле и легче, но в данном случае применение этого материала не дает практически никакого эффекта. То есть, по сути, это «выброс денег на ветер». Многие будут доказывать обратное, но, просто поверьте: если кто-то и чувствует разницу, то это скорее эффект плацебо.
По поводу того, как клеить. Разумеется, обрабатываемую поверхность предварительно требуется тщательно отмыть и обезжирить (для этих целей я использую безин калошу). Вибропласт Gold (M2) не требует нагрева перед монтажом, поэтому для данной процедуры фен вам не понадобится, хотя все же имейте его под рукой — он еще может вам пригодиться.
Материал удобно клеить кусками

15х20 см (это как половинка листа А4), при этом рекомендую клеить куски «внахлест», один лист должен «залезать» на другой примерно на 2-3 см. Это обеспечит прирост КМП (коэффициента механических потерь) при совсем незначительном увеличении расхода материала.
Что касается площади обработки — вопреки рекомендациям производителя, я рекомендую все же постараться заклеить все что, сможете. Только будьте осторожны: виброизоляция не должна перекрывать дренажные отверстия снизу двери, благодаря которым попадающая в дверь вода сливается наружу. В противном случае вода будет задерживаться внутри и дверь достаточно быстро сгниет. Оно вам надо?))
Также следите за тем, чтоб под виброй не оставались «пузыри». Старайтесь прикатывать куски материала начиная от центра. На самом деле, в условиях двери катать вибру довольно таки неудобно и, если у вас возникает ощущение, что грамотно прикатать у вас не получается, то лучше обратитесь к опытным в этом деле людям.
Разного рода шумопоглощающие\шумоизоляционные материалы клеить все же не рекомендую, если вы четко не понимаете, что хотите от них получить. Особенно это касается использования материалов типа Сплэн (который вообще по сути является теплоизолятором). Скажем так, вреда будет больше, чем пользы. Напомню: речь идет о подготовке двери для музыки!
Переходим к карте двери. Здесь нам придется бороться с пониженной жесткостью конструкции. А понижают её технологические отверстия. Поэтому крайне желательно разобраться с ними «по-свойски». Первым, наиболее простым, решением является работа с материалом Визомат МП — именно им можно закатать технологические отверстия, а уже поверх обработать всю карту Вибропластом Gold (М2). К слову, если вы выберете этот вариант, то фен вам все же понадобится: Визомат МП требует нагрева перед монтажом.
Есть вариант посложнее — изготовить из тонкой фанеры панели, закрепив которые на саморезы, мы закроем отверстия.

Ну а сверху уже наклеим Вибропласт Gold (М2). При этом, крайне желательно обработать фанеру лаком\краской во избежание её деформации от воздействия влаги.
При монтаже виброизоляции периодически проверяйте, не мешает ли нанесенный материал нормальной установке обшивки двери.
Что касается самой обшивки. Как раз тут нам пригодится материал Вибропласт Silver (М1). Именно его мы наносим на тыльную сторону пластика, а сверху клеим материал Бипласт 5 (или Битопласт 5 — разница не велика). Последний обеспечит хорошую «притяжку» пластиковой обшивки к двери, что исключит не только дребезжание, но и частично устранит паразитные резонансы.
Опять же при монтаже виброизоляции, проверяйте, ничто ли не мешает установке обшивки.
Расход материала при таком раскладе примерно следующий (в расчете на две двери): 5-6 листов Вибропласт Gold (М2), 1-2 листа Визомат МП (если вы будете закрывать отверстия им), 2 листа Вибропласт Silver (M1), 2 листа Бипласт 5 (Битопласт 5).

Вариант 2. Пока без перегибов.

По сути, этот вариант практически полностью повторяет предыдущий за некоторыми исключениями… Их и обсудим.
Во-первых, в данном случае попробуем приложить больше усилий для гашения вибраций на внешней шкуре. Тут я предложу аж два варианта. Первый — столь же прост, сколь эффективен. Тем же методом, что мы рассматривали в прошлый раз, клеим материал Бимаст Bomb (материал требует нагрева перед монтажом). По сути, это наиболее эффективный материал, но в некоторых случаях, особенно когда мы имеем дело с тонкой жестянкой (как, например, на китайских машинах), я рекомендую использовать другой сэндвич: первый слой — Визомат МП, второй слой — Вибропласт Gold (M2). И тут можно применить другую «фишку». Поскольку Визомат МП обладает значительной (по сравнению с другими материалами) жесткостью, ребра жесткости, помимо нахлестов, можно создавать вот таким методом (сорри за пэйнтбраш, как заберу свой фотоаппарат, так сделаю нормальное фото):

Таким образом, мы значительно повысим жесткость конструкции и переведем резонансы в ту область, где с ними будет эффективно бороться Вибропласт Gold (M2). Главное, следите, чтоб ребра были такой высоты, чтоб не помешать опускаться стеклу. На самом деле, достаточно делать ребра высотой

2-3см.
Вторым отличием является более эффективная виброизоляция обшивки двери. Вместо материала Вибропласт Silver (M1) используем Вибропласт Gold (M2) и радуемся жизни))
Также карту двери можно виброизолировать материалом Бимаст Bomb (вместо Вибропласта Gold) — это тоже даст качественный прирост.

Вариант 3. Maniac edition

Этот вариант подойдет немногим, немногим он и нужен. В основном он полезен тем, кто хочет использовать в дверях динамики большого калибра (8″ и больше). Ну или совсем манькам))) В данном случае дверь получается буквально каменной и «прошибить» её сможет только абсолютно бешеный динамик, на который падает конячая подводимая мощность.
Готовы?
Внешнюю шкуру мы обрабатываем материалом Визомат МП тем же способом, как было описано в варианте выше. То есть с ребрами и нахлестами. Вторым слоем мы клеим что? Правильно: самую дикую вибру из всех возможных — Бимаст Bomb. Такая «парочка» обеспечит и должную жесткость и наиболее эффективное гашение паразитных резонансов.
C картой двери в данном случае придется повозиться: учитывая «инвестиции» в гашение вибраций внешней шкуры, оставлять карту двери с фанеркой уже не к лицу.

Поэтому рекомендую использовать для того, чтоб закрыть технологически отверстия следующие материалы: листовой алюминий (толщиной от 3мм), алюкобонд (или подобный композит толщиной от 3мм) или изготовить крышки из стеклоткани, пропитанной полиэфирной\эпоксидной смолой. В дальнейшем карту «закатать» материалом Бимаст Bomb (можно, кстати, сделать это с обратной стороны, я так и сделал у себя).
Обшивку двери, чтобы не расслаблялась, тоже заклеим «бомбой», а сверху наклеим материал «потолще» — Бипласт 10 или даже 20. Для натяжки обшивки потребуется больше усилий, но теперь вы точно избавитесь от дребезгов и ненужных резонансов. Конечно, если обишвка не будет садиться на место, пистоны будут вылетать из посадочных отверстий, то тогда найдите «толстое» место, которое мешает нормальной установке обишвки и удалите лишний материал.
После таких манипуляций, если у вас будут проблемы со звучанием мидбасов, вы можете быть точно уверены, что дело не в виброизоляции. Правда, вывод обратного толка вы сделаете, если у вас начнутся проблемы с петлями))) поэтому еще раз подумайте — стоит ли…

PS Также для повышения эффективности виброизоляции можно использовать алюминиевый профиль. Но это уже тема маленько другого разряда, тем более об этом я уже писал, кто пропустил, может ознакомиться тут и тут
PPS Существуют также и другие методы борьбы с резонансами и вибрациями с применением разных материалов типа полиэфирной смолы, чугунной дроби, стекловолокна, шпатлевки со стекловолокном, сварки и т.д. и т.п., но данный пост все же в первую очередь именно о применении специализированных виброизоляционных материалов.

Источник

Технология обработки автомобиля вибро и звукоизоляцией

Знание о том, где и в каком месте наносить тот или иной материал конечно полезно, но ещё не в полной мере раскрывает вопрос о том, как именно производить обработку кузова автомобиля соответствующими материалами. Для того, чтобы полноценно подготовиться к этой весьма ответственной и долгосрочной процедуре, необходимо понять технологию работы с тем или иным материалом, подготовить инструментарий и технические/химические средства, а так же усвоить некоторые оставшиеся теоретические нюансы, касающиеся тех или иных материалов и работы с ними. Обо всём этом пойдёт речь в данной статье, которая окончательно приоткроет завесу тайны о серьёзной и главное грамотной ШВИ своего драгоценного автомобиля. Правильная технология шумоизоляции автомобиля и соблюдение тонкостей процесса нанесения материалов — это очень ответственный и важный этап любой работы по шумо и виброизоляции, т.к. от него напрямую зависит конечный результат именно в отношении снижения интенсивности шумов в автомобиле и способность материалов «раскрыть» свой рабочий потенциал характеристик, чтобы полностью соответствовать заявленным требованиям и оправдать вложения в это, иногда сомнительное с точки зрения эффективности дело.

Особенности нанесения вибродемпферов и шумоглотителей

Оклейка кузова и прочих вспомогательных элементов/деталей, как мы уже выяснили, в идеале производится в два основных этапа: сначала наносится вибродемпфер (материал, гасящий вибрации, структурный шум и звуковые волны преимущественно низкочастотного диапазона), потом поверх этого материала наносится шумопоглотитель (материал, призванный бороться со звуками средних и высоких частот и их распространению от источника). Всё это подробно было описано в соответствующей статье про теорию вибро и шумоизоляции. Чтобы рассмотреть особенности нанесения ШВИ, из которых складывается правильная технология шумоизоляции автомобиля, разберём по порядку тонкости, которые относятся к каждому виду:

Следующим немаловажным моментом при работе с виброизоляцией следует отметить необходимость поддержания разумного баланса веса, который неизбежно возникает в процессе любой звукоизоляции и от этого никуда не деться. Остаётся лишь вопрос: «Насколько тяжелее станет автомобиль после тотальной обработки?». Независимо от силового агрегата и других мощностных характеристик самой машины, лишний/дополнительный вес не пойдёт на пользу ни в одном из случаев, и тут лишь остаётся перечислять недостатки. С повышением веса автомобиля всегда:

С учётом сказанного крайне желательно следить за тем, чтобы вес планируемой вибро и звукоизоляции не превышал разумно допустимый, если речь конечно же не идёт о каких-то автозвуковых соревновательных подвигах. Примерная верхняя ограничительная весовая планка всех материалов в сумме будет сопоставима с весом среднестатистического человека, примерно 60-70 кг. Любая нагрузка выше уже будет чрезмерной и не особо оправданной, хотя если требуется максимальный эффект от зашумления авто, то альтернатив максимальной толщине и следовательно весу просто не существует. Поэтому каждой цели подойдёт своя реализация.

Общим советом при обработке кузова/салона изнутри вибродемпфирующими материалами можно отметить необходимость избавиться от любых щелей, которые могут соединять уличное пространство с салонным. Не стоит путать с вентилляционными и дренажными отверстиями, их в свою очередь заделывать ни в коем случае нельзя, поскольку они заложены ещё на этапе проектирования автомобиля и служат конкретной цели проветривания и отвода влаги. Обычно такие отверстия расположены как раз на силовых элементах, лонжеронах и т.п., которые итак не следует оклеивать поглотителями априори, поскольку они практически не являются переносчиками структурного шума и сильных вибраций ввиду своей малой площади и достаточной конструктивной жёсткости. А вот сообщающиеся с уличным пространством щели заделываются при помощи всё того же вибродемпфера, который должен клеиться с расчётом их полного и максимального перекрытия одним цельным отрезком. Момент значимый, потому что через эти крохотные на первый взгляд отверстия проходит огромное количество переотражённых волн, многократно усиленных по амплитуде, особенно это касается пола, ведь в пространстве между днищем и дорожным покрытием так же образуется мощный и громкий резонанс.

Наилучший и самый правильный способ нанесения вибродемпфирующих материалов «встык», когда один лист прилегает вплотную к другому листу, при этом ни в коем случае не накладывается и не заходит один на другой. Приближение листов друг к другу должно быть близким к 100%, чтобы никаких щелей или зазоров между нанесёнными материалами не оставалось. Оклейку можно проводить как цельными и максимально большими листами, так и разрезая их на мелкие — вопрос индивидуального удобства, при соблюдении правильной технологии результат будет идентичным. Очень важный момент, особенно в случае работы с большими по площади листами материала — тщательно следить, чтобы материал прилегал к обрабатываемой поверхности максимально равномерно и плотно, без малейших воздушных пузырей и пустот, т.к. подобные огрехи не только снижают как таковую работоспособность вибропоглотителя, но так же способствуют ускорению коррозионных процессов, которые прекрасно развиваются в таких «воздушных карманах».

Чтобы добиться подобного эффекта и максимально избежать таких досадных неприятностей, следует особое внимание уделять обработке стыков и различных переходов в местах сложного кузовного рельефа. Если виброизоляция излишне плотная и жёсткая при нанесении, то в местах проблемных зон целесообразно наносить материалы «встык», разделяя их на множество мелких отрезков, поскольку обработка маленькими кусочками практически гарантированно исключает образование пустот и воздушных полостей под виброизолятором. Важнее всего соблюдать такой подход в местах сильного загиба материала, пользуясь принципом «лучше раскроить лишний раз, чем пытаться максимально прикатать материал в зоне перехода», т.к. лишнее внимание к деталям в этом случае будет не лишним. Чтобы максимально сохранить эффективность работы вибропглотителей, желательно все места стыков дополнительно сверху проклеить алюминиевой металлизированной лентой, которая отчасти будет выполнять роль ещё одного вспомогательного барьера для звуковой волны и окончательно «загерметизирует» конкретное место сопряжения двух листов материала.

Перед нанесением вибропоглотителей всегда важно максимально тщательно и скурпулёзно подготовить поверхность, что предусматривает её зачистку от любых материалов и полное обезжиривание. Поверхность металла или пластика должна быть абсолютно чистой и сухой, в противном случае долговечное удержание материалов и рабочие свойства не гарантируются. Не стоит опасаться стереть слой маслянистого антикора при обезжиривании — это необходимый момент, который нисколько не повредит кузову, поскольку грамотно нанесённый на кузов вибродемпфер (без воздушных пустот) отлично работает в качестве перманентного антикора, фактически заменяя собой любые антикоррозийные составы, поскольку плотное прилегание подложки вибропоглощающего материала исключает контакт металла кузова с кислородом или влагой с закономерными разрушительными последствиями.

Любой шумопоглощающий материал достаточно легковесный, а от степени обработки им автомобиля в конечном счёте зависит тишина и комфорт на средних и высоких звуковых частотах, поэтому экономить на количестве не стоит — чем больше звукопоглотителя будет использовано в салоне, тем тише станет автомобиль субъективно, тем мягче будет акустика в его пределах. Однако, при оклеивании поверхностей звукопоглотителем стоит помнить, что материал не стоит деформировать и приминать, т.к. это изменяет его структуру и чаще всего может привести к полной неработоспособности. Некоторые современные материалы обладают структурой, которая хорошо «восстанавливается» и расправляется, заполняя собой полости, однако при этом изначальные характеристики звукопоглощения у такого материала не гарантируются, поскольку молекулярное строение воздушных ячеек видоизменяется и звуковая волна будет совсем иначе проходить через слой материала нежели это задумывалось изготовителями. На основании сказанного крайне важно стараться не допускать приминания/сильных изгибов/сжатия и прочей деформации звукопоглотителя, чтобы сохранить максимально его рабочие характеристики.

Наконец, несмотря на высокое качество клеевой подложки у современных шумопоглотителей и специальную пропитку или же структуру не удерживающую влагу, — данный вид материалов крайне не рекомендуется планировать в местах потенциального скопления влаги. Чтобы усвоить это как правило, достаточно вспомнить элементарную физику: любая жидкость под действием силы тяжести будет скапливаться в самом низу, стекая туда по стенкам любыми доступными способами. Таким образом, применительно к салону автомобиля, самые потенциально опасные места скопления влаги будут в нижних частях кузова: на полу, по нижней кромке двери с внутренней стороны и т.п. В таких местах укладывать звукопоглотители не только противопоказано, но ещё и бессмысленно, т.к. они будут впитывать влагу и достаточно быстро терять при этом свои основные свойства, приходит в негодность. В добавок к этому, ещё одним весомым аргументом «против» такого нанесения будет тот факт, что шумоглотитель, уложенный в нижней части салона автомобиля, автоматически будет прижат чем-то относительно тяжёлым сверху: это могут быть коврики, обшивка, другие пластиковые элементы. А как мы уже выяснили, любая деформация противопоказана данной категории материалов и это весьма критичный момент. Поэтому следует избегать обработки мягкими пористыми материалами таких потенциально неприспособленных мест, несмотря на то, что альтернативы хорошим шумопоглощающим свойствам практически нет, лучше использовать в тех местах материалы с закрытоячеистой структурой, которые по свойствам отражают звуковую волну, вместо необходимого поглощения.

Шумопоглотители и звукоотражатели, в отличие от виброизоляции, не требуют дополнительного нагрева при наклеивании на поверхность. Процесс их нанесения менее затратный и трудоёмкий, однако не менее ответственный, т.к. их клеевой слой в той же степени подвержен негативным воздействиям окружающей среды или агрегатов: будь то попадание воды/влаги, локальный нагрев или другие неприятные моменты — все они могут сказаться на длительности сохранения адгезии. В тех зонах, где потенциально возможно возникновение перечисленных негативных воздействий, следует так же ограничить применение звукопоглотителей или же заменить их на более неприхотливые аналоги. Нельзя забывать и о необходимости подготавливать поверхность перед нанесением материала, тщательно её обезжиривая, дабы обеспечивать наилучшие адгезионные свойства. Температура окружающей среды, по аналогии с технологией нанесения вибродемпферов, должна быть хотя бы не ниже комнатной или выше, т.к. только в этом случае можно будет гарантировать долговечность и сохранность работоспособности материала.

Необходимые для работы инструменты

В качестве обязательного подготовительного этапа к любому ШВИ необходим минимальный набор инструментов и дополнительных средств. Разумная технология шумоизоляции автомобиля предусматривает наличие в арсенале достаточно внушительного инструментария для самых разнообразных целей как общего назначения, так и узкоспециализированных. Некоторые инструменты несут больше вспомогательную функцию для облегчения работы, другие же требуются в обязательном порядке и без них сделать ничего не получится. Вот набор самого необходимого:

Технология работы по нанесению вибро/шумоизоляции и особенности работы

С особенностями нанесения материалов ШВИ можно познакомиться в инструкции того или иного производителя уже после приобретения материала и это будет самым правильным решением хотя бы потому, что различные составы требуют различной методики работы с ними: одни требуют нагрева (притом серьёзного), другие могут приклеиваться собственным слоем при удалении защитной плёнки без каких-то дополнительных мер. Однако, хорошо бы в общих чертах иметь представление обо всех нюансах, с которыми неизбежно придётся столкнуться, ориентируяся на качественную ШВИ своими руками, тем более что такие моменты по сути своей однотипны и подходят для целой группы материалов, объединённых по составу. Разберём процесс вибро и шумоизоляции автомобиля поэтапно и как можно подробнее (предполагается, что материалы уже куплены и весь необходимый для работы инструментарий так же подготовлен):

В рамках тотальной вибро и звукоизоляции предполагается полная разборка салона, а именно примерно в таком порядке: отсоединить и вытащить кресла, снять ковры и заводскую штатную звукоизоляцию с пола до металла кузова, снять боковые декоративные пластиковые панели, демонтировать руль, снять полностью приборную панель и корпус отопителя (предварительно слив охлаждающую жидкость), демонтировать пластиковые накладки в передней части машины, освободить от пластиковой облицовки центральный тоннель (если есть), снять облицовочные панели крышки багажника, полностью демонтировать обшивку крыши со стороны салона, снять пластиковую обшивку дверей. Чем больше элементов получится снять и демонтировать, тем проще и быстрее будет протекать непосредственно звукоизоляция, тем лучше и качественнее будет результат.

Общий принцип работы с вибродемпферами будет примерно следующий и осуществляется в связке с финальной подготовкой поверхности:

Хорошая адгезия в долгосрочной перспективе обеспечивается температурой материала и силой прижатия в момент нанесения. При этом не сильное влияние оказывает долговременность прижатия материала. Таким образом, для хорошего нанесения виброизоляции необходимо следить за тем, чтобы материал не успел сильно остыть после прогрева (как можно меньше времени прошло с момента нагрева феном до непосредственного контакта с поверхностью) и чтобы лист вибродемпфера был максимально качественно и так же быстро прикатан валиком. При условии соблюдения описанной технологии, адгезия сама упрочняется со временем, примерно в течении 1-2 дней после нанесения. Пользуясь этим наблюдением, легко отследить правильность нанесения материалов (нужный прогрев, раскатывание и т.к.), поскольку неправильно поклееный материал практически сразу «выдаст» себя — он будет плохо держатьсяи легко отходить при малейшем проверочном усилии.

Конечно же, допуск подобных огрехов в процессе нанесения вибродемпфера крайне нежелателен, но при этом ситуация теоретически исправима, хоть и не совсем без потерь. Каучуковые демпферы гораздо легче переносят такие ошибки и вообще они более неприхотливы в работе и удобны (хоть и менее эффективны), а вот материалы с подложкой из битумного слоя могут потерять внешнюю плёнку липкого слоя. Поэтому, для устранения дефектов оклеивания материалов этого типа необходимо будет заново прогревать битумный слой практически до состояния кипения, что будет наглядно видно по образованию характерных пузырьков на поверхности битумного слоя. Прилипание и удержание в этом случае будет осуществляться уже липкими свойствами самого битума. Если же в результате оклейки в листе вибродемпфера образовался воздушный пузырь где-то далеко от края, то в этом случае целесообразнее всего сделать надрез в области полости, затем удалить оттуда воздух, а после прогреть материал с внешней стороны (со стороны металлизированной плёнки) и плотнее заклеить/укатать этот участок.

После успешного нанесения листа вибродемпфера можно визуально оценить степень облегания материалом поверхности. Если виброизоляция толстая и нанесена достаточно большим по размеру листом на неровную поверхность или в месте резкого перехода (например, в углу в области сопряжения разных элементов кузова), тогда дополнительно будет не лишним и весьма полезным обеспечить прогрев этого проблемного участка с внешней фольгированной стороны, а так же дополнительно прикатать материал в той части. Это необходимо для того, чтобы улучшить адгезию в области, где теоретически могла образоваться воздушная полость или зазор, т.к. материалы с фольгированым слоем подвержены одному недостатку — они плохо растягиваются, чему намеренно препятствует слой внешней плёнки (он же создаёт дополнительную жёсткость и улучшает демпфирующие свойства).

Дополнительный локальный прогрев монтажным феном локальной проблемной области с последующей прикаткой может значительно улучшить адгезионные свойства материала и способствовать лучшей и более надёжной фиксации. При этом наиболее правильным и разумным подходом следует пресекать и не допускать по возможности возникновение проблем с воздушными полостями под слоем виброизолятора «на корню», чтобы потом не пришлось их исправлять или как-то корректировать. Т.к. возникновение последних весьма серьёзно, поскольку значительно увеличивает риск прогрессирования коррозии, а так же банально ухудшает демпфирующие свойства в рамках общего эффекта, который будет достигнут в конце. Для этого достаточно будет просто чаще кроить материал, особенно в процессе работы со сложным кузовным рельефом.

Вслед за вибродемпферами наступает черёд нанесения шумопоглощающих (или в ряде случаев звукоотражающих) материалов. Несмотря на то, что работать непосредственно со звукоизоляцией обычно быстрее, проще и приятнее, и в этом случае имеется ряд нюансов и тонкостей технологии, которые лучше всего знать заранее:

Примерно таким образом выглядит правильная технология шумоизоляции автомобиля, а именно нанесения вибропоглощающих и шумоизоляционных материалов в любой машине, независимо от типа. В процессе любой работы могут возникать различные нюансы, так же может варьироваться индивидуальная технология нанесения того или материала от производителя, если это предусматривается требованиями. Поэтому, перед поклейкой того или иного материала лучше всего предварительно внимательно читать инструкцию, изучая тонкости работы с конкретным клеевым составом и тем, как производитель рекомендует монтаж своей продукции. В остальном же можно смело пользоваться приведённой информацией в благородной попытке сделать свой автомобиль как можно комфортнее и приятнее, ведь от этого не только зависит возможность установки хорошей высококачественной аудиосистемы, но так же и психологическое здоровье водителя и всех остальных пассажиров в автомобиле, особенно в дальних утомляющих поездках.

Источник