топливо кокс что такое

Нефтяной кокс

Нефтяной кокс, твердый пористый продукт от темно-серого до черного цвета, получаемый при коксовании нефтяного сырья.

ИА Neftegaz.RU. Нефтяной кокс (Petroluem coke), твердый пористый продукт от темно-серого до черного цвета, получаемый при коксовании нефтяного сырья.

Нефтяной кокс подразделяют: по содержанию S на малосернистые (до 1%), сернистые (до 2%), высокосернистые (более 2%); по содержанию золы на малозольные (до 0,5%), среднезольные (0,5-0,8%), высокозольные (более 0,8%); по гранулометрическому составу (см.табл.) на кусковой (фракция с размером частиц более 25 мм), «орешек» (6 25 мм), мелочь (менее 6 мм).

— сырье для изготовления электродов, используемых в сталеплавильных печах;

— для получения карбидов (кальция, кремния), которые применяются при получении ацетилена;

— при изготовлении проводников, огнеупоров и др.

— сернистые и высокосернистые коксы используются в качестве восстановителей и сульфидирующих агентов,

— специальные сорта кокса используются как конструкционный материал для изготовления химической аппаратуры, работающей в условиях агресивных сред, в ракетной технике и тд

Несмотря на неодинаковые условия получения, кристаллиты имеют близкие размеры и представляют собой пакеты из параллельных слоев (плоскостей).

Размеры кристаллитов (в нм): длина плоскостей а=2,4-3,3, толщина пакетов с=1,5-2,0, межплоскостное расстояние 0,345-0,347.

Надмолекулярные структуры придают нефтяному сырью специфические свойства (структурно-механическую неустойчивость, способность к расслоению, малую летучесть), что существенно влияет на кинетику коксования и качество нефтяного кокса.

По способу получения нефтяные коксы можно разделить на коксы, получаемые замедленным коксованием и коксованием в обогреваемых кубах.

Перед использованием нефтяной кокс обычно подвергают облагораживанию (прокаливанию) на нефтеперерабатывающих заводах сразу после получения или у потребителя.

При прокаливании удаляются летучие вещества и частично гетероатомы (напр., S и V), снижается удельное электрическое сопротивление; при графитировании двухмерные кристаллиты превращаются в кристаллические образования 3-мерной упорядоченности и т.д.

В общем виде стадии облагораживания можно представить следующей схемой: Нефтяной кокс (кристаллиты) : карбонизация (прокаливание при 500-1000 °С) : двухмерное упорядочение структуры (1000-1400 °С) : предкристаллизация (трансформация кристаллитов при 1400°С и выше) : кристаллизация, или графитирование (2200-2800 °С).

Нефтяной кокс используют: для получения анодной массы в производстве Аl, графитированных электродов дуговых печей в сталеплавильной промышленности, в производствах CS₂, карбидов Са и Si; в качестве восстановителей в химической промышленности (напр., в производстве BaS₂ из барита) и сульфидизаторов в цветной металлургии (для перевода оксидов металлов или металлов, напр. в производствах Сu, Ni и Со, в сульфиды с целью облегчения их последующего извлечения из руд); специальные сорта как конструкционный материал для изготовления коррозионно-устойчивой аппаратуры.

В пищевой промышленности кокс используется при производстве сахара для замены доменного кокса.

Низкокачественный сернистый кокс используется в качестве топлива.

Источник

Что такое кокс металлургический — как получают и где используется

Кокс представляет собой остаток, который формируется в результате сильного нагрева какого-либо органического материала без доступа воздуха. Подобную процедуру термической переработки твердого или жидкого топлива называют коксованием. В ходе такой обработки увеличивается концентрация углерода в исходном материале, а содержание влаги и различных примесей уменьшается. Остаток, полученный на выходе, затем применяют в качестве качественного промышленного топлива.

Кокс в металлургии это достаточно твердый продукт темного (серого либо черного) цвета, имеющий пористое строение. Получают его путем обработки каменного угля без доступа атмосферного воздуха при рабочей температуре от 950 до 1100 градусов Цельсия.

Свойства и состав кокса

Характеристикой составляющих кокса служит соотношение различных химических веществ и наличие минеральных примесей в органическом материале. В зависимости от месторождения природного сырья (угля) состав кокса в процентном соотношении может быть не одинаков.

В целом он выглядит так:

Точной химической формулы для кокса не существует, поэтому применяют общие характеристики. Следует отметить, что в процессе хранения и перевозки кокса его основные свойства, характеристики и соотношение компонентов не изменяются.

В перечень важных физических показателей кокса входит:

Свойства и структура конечного материала напрямую зависят от применяемой угольной смеси, температуры рабочей среды, скорости разогрева коксующейся массы. Прочный и устойчивый к истиранию каменноугольный кокс получают путем повышения температуры на последней стадии при его производстве.

Увеличение продолжительности времени обработки и снижение скорости разогрева массы приводит к формированию более крупных фракций кокса. Большое количество газовых сортов угля в шихте приводит к повышению пористости и снижению прочности конечного продукта. Для повышения горючести кокса в шихту вводят сорта угля, отличающиеся низкой степенью метаморфизма, снижают рабочую температуру и длительность последнего этапа обработки.

Одним из важных показателей служит пористость материала. В перечень его слабых мест входят трещины, поры различного размера, а также спекшиеся включения. Эти дефекты естественным образом оказывают влияние на твердость конечного продукта.

Наличие и размер пор определяет горючесть кокса, а этот показатель имеет большое значение при применении. Рабочая температура, возникающая при сжигании кокса, должна соответствовать требованиям технологии и быть постоянной в течение всего производственного цикла. В противном случае нестабильность разогрева доменной печи повлечет за собой различные дефекты, отрицательно влияющие на качество конечной продукции литейного производства.

Трещины, которые ослабляют поры, считаются более серьезным дефектом при оценке качества кокса. Они серьезно ухудшают показатель твердости топлива, что отрицательно влияет на его технические характеристики. Кокс для литейного производства тщательно отбирают с учетом этих показателей. В целях улучшения качества кокса для металлургии при выборе сырья для его производства учитывают состав и фракции исходных материалов. Кроме того, большое внимание уделяют определению рабочей температуры и продолжительности периода обработки.

Применение кокса

Каменноугольный кокс используют как эффективное и бездымное топливо при выплавке чугуна, для восстановления железной руды, в качестве разрыхлителя шихты.

Различают два вида кокса:

В литейных цехах данный материал применяют в качестве ваграночного топлива для специальных печей. Возможно применение кокса в качестве топлива в быту, а специальные виды предназначены для химической отрасти и производства ферросплавов.

Нефтяной кокс, применение которого при изготовлении термостойких деталей основано на инертности, используют для выпуска электродов, проводников, деталей, предназначенных для агрессивной химической среды.

Для восстановления железной руды, выплавки чугуна, производства активированного угля применяют иногда торфяной кокс, схожий по химическому составу с каменноугольным аналогом.

Пековый кокс нужен для изготовления анодов. Кроме того, он востребован в цветной металлургии.

Особенности металлургического кокса

Выглядит кокс как россыпи твердых фракций различного размера, цвет материала варьируется от черного до темно-серого цвета. Топливо обладает пористой структурой. Примечательно, что плотность кокса разделяют на кажущуюся (примерно 1 г/см3) и истинную (1,80-1,95 г/см3). Этот показатель напрямую зависит от исходного сырья и особенностей технологического процесса производства. Большое содержание газовых углей в шихте позволяет получить менее плотный продукт с хорошей воспламеняемостью.

Повысить прочность топлива возможно путем уменьшения рабочей температуры коксования до 950 градусов. Металлургический кокс различается по составу сырья в зависимости от конечного назначения. Топливо для плавки чугуна разительно отличается от того, что требуется для литейного производства в ваграночных печах.

Наиболее востребованным в металлургическом производстве является литейный кокс. Технические требования к нему регламентированы ГОСТ 3340-88. Размер отдельных фракций колеблется от 60 до 80 мм. Эта разновидность кокса востребована на производстве различных марок стали, ферросплавов, различных отраслях машиностроения и тяжелой промышленности.

К достоинствам литейного кокса необходимо отнести:

В ферросплавном производстве востребовано топливо, отличающееся мелким размером отдельных фракций (от 10 до 25 мм). По этому показателю литейный кокс не соответствует технологическим требованиям. Учитывая отличные качественные характеристики, для производства ферросплавов применяют отходы литейного кокса (побочные продукты).

Производство кокса

Это очень важная отрасль, объем которой, согласно статистике, ежегодно достигает 27 миллионов тонн. Именно такое количество требуется для удовлетворения запросов литейного производства и металлургии.

Получают кокс путем нагревания исходного сырья без доступа воздуха. Технология основана на гидролизе, конечной целью которого является процесс отделения углерода от иных веществ, имеющихся в составе используемого угля.

Делают кокс из угля:

Наиболее дорогостоящим вариантом сырья является коксующийся уголь.

Для перевозки угля используют насыпные вагоны, которые при необходимости загоняют в специальные ангары для отогрева шихты в зимнее время. Первым этапом производства служит подготовка шихты. Поступивший на предприятие уголь сортируют на разные по составу и свойствам группы. Затем материал подвергают дроблению, и перемешивают.

Операцию по дозировке шихты выполняют при помощи специальных весов, работающих в автоматическом режиме. Шихту в обязательном порядке обогащают путем мытья, обеспыливания, грохочения, флотации. Это дает возможность убрать из шихты ненужные примеси. Шихту после обогащения тщательно просушивают, затем дробят для получения фракций диаметром в 6 мм. На хранение полученный материал помещают в специальные угольные башни с накопительными бункерами.

Для отправки готового сырья в коксовые батареи используют загрузочные вагоны, имеющие засыпной способ погрузки. Коксовые батареи сформированы из нескольких технологических камер, объединенных в систему для непосредственного изготовления конечного продукта.

Сооружение обладает внушительными габаритными размерами. Длина от 13 до 15 метров, высота 5-5,5 метров, ширина до 0,5 метра. Внутренние стены облицованы огнеупорным кирпичом. Солидные размера камер позволяют создать условия для достаточно быстрого технологического цикла.

Камеры имеют верхнюю загрузку через люки, а для отвода газов предусмотрены торцевые дверки. Конечный продукт выталкивают по рельсам при помощи специальной машины. Раскаленную массу принимает специальный тушильный вагон. Важнейшим условием получения качественного кокса является абсолютное исключение попадания в коксовые камеры воздуха. Добиться этого удается путем строгого соблюдения технологии производства.

На начальном этапе осуществляется отделение из массы сырья влаги и газов. При этом шихта начинает плавиться, а ее объем уменьшается. При дальнейшем повышении рабочей температуры наблюдается увеличение объема из-за выделения пара и газов. После этого шихта приобретает твердость, формируется «пирог». Газы выходят по специальным отводам в газосборные камеры.

Технологический процесс длится от 14 до 17 часов в зависимости от размеров рабочей установки, состава применяемой сырьевой смеси, рабочей температуры. После очистки камер посредством выталкивателя герметичные двери закрываются, и установка готова к загрузке новой партии шихты.

Готовый продукт нуждается в тушении, поскольку при контакте с воздухом происходит процесс самовозгорания. Тушильные вагоны перемещаются в специальную башню, где происходит гашение кокса при помощи воды. После этого материал высыпают на бетонную площадку-рампу. Около 20 минут требуется для того, чтобы масса остыла. Следующим этапом является перемещение кокса на сортировку при помощи транспортерных лент.

Попутные продукты

Смесь пара и газов, выделяющихся при нагревании шихты в коксовых камерах, именуют прямым коксовым газом. В результате выпуска из камеры 1000 кг кокса в полученном прямом газе содержится:

В течение длительного периода времени это был единственный источник получения бензольных углеводородов, применяемых в качестве основы для органического синтеза. Переработка других попутных отходов позволяет получить около 3 сотен сложных химических соединений.

Особенности нефтяного кокса

Исходным сырьём в данном случае служат отходы от термической переработки основного продукта. В зависимости от содержания серы выделяют:

Отличительной чертой нефтяных коксов служит наличие четкой маркировки для каждого типа топлива, которая определяет назначение материала.

Кокс, предназначенный для изготовления анодов и анодной массы, отмечен маркировкой КЗА. При его производстве применяется технология медленного коксования, а размер фракций на выходе колеблется в пределах от 8 до 250 мм. Топливо необходимо для технологического цикла в производстве алюминия.

Важной сферой применения нефтяного кокса служит производство карбидов кальция и кремния, востребованных в машиностроительной отрасли, строительном производстве, изготовлении защитных пленок.

При производстве нефтяного кокса применяют замедленный процесс в условиях низкого давления с границами рабочих температур от 480 до 560 градусов. На выходе помимо основного продукта (нефтяного кокса) получают:

Сложная технология предполагает применение трех разных типов рабочих установок. В мировой практике чаще всего используют замедленное (полунепрерывное) коксование в специальных установках, функционирующих в условиях атмосферного давления. Востребованность кокса различных типов в металлургии, химической промышленности и других отраслях предполагает рост объемов производства.

Источник

Кокс: виды и применение

С развитием технического прогресса возможности классических видов топлива перестали отвечать требованиям мануфактур. А поиски новых решений привели к тому, что уже в середине 18 века промышленники научились перерабатывать породы угля с высоким содержанием углерода и изготавливать качественно новый продукт повышенной прочности – кокс.

Кокс представляет собой твердый вид топлива, получаемый при нагреве природного горючего до высоких температур. Современное оборудование позволяет производить несколько видов кокса, используя разные исходные материалы и режимы горения.

Виды кокса

Сегодня необходимые для образования кокса температуры без труда нагнетаются в специализированных печах. Это дает возможность изготавливать кокс как из угля, так и из нефтепродуктов. В зависимости от состава и качества базового сырья, а также от техники переработки, можно получить несколько разновидностей продукта:

В целом каменноугольный вид можно охарактеризовать, как твердое, пористое вещество серого цвета, получаемое в процессе сухой перегонки каменного угля. Однако в зависимости от разновидности и назначения, характеристики будут меняться.

По качеству получаемого сырья доменный кокс считается лучшим вариантом из всех разновидностей каменноугольного. Содержание серы в этом продукте составляет 2 %. Доменный или кузнечный кокс правильной консистенции имеет куски размером 25-80 мм. Допускается присутствие примеси из гранул меньшей фракции, но их количественное соотношение не должно превышать 3% от общей массы вещества.

Литейный кокс отличается от доменного преобладанием более крупных кусков: от 60 мм. А также меньшим содержанием серы: до 1 %.

Бытовой кокс наименее прочный из всех разновидностей, что не мешает ему пользоваться постоянным спросом. Больше чем бытовой, востребован мелкий кокс или орешек. В промышленных масштабах используют кокс с фракцией 10-25 мм.

Особенности производства

Производство нефтяного кокса российскими промышленниками стало осваиваться совсем недавно. Но перспективы этой отрасли пророчат большие. Нефтяной кокс изготавливают из вторсырья. Что делает его производство более выгодным с экономической точки зрения и позволяет рационально использовать природные ресурсы.

В зависимости от используемого сырья, этот вид будет различаться по содержанию серы в готовом продукте: малосернистые (содержат до 1% серы), сернистые и высокосернистые (свыше 2%).

Самой популярной разновидностью считается каменноугольный кокс. Ежегодно в мире производится порядка 400 миллионов тонн этого вещества (из общего количества производимого кокса 600 миллионов тонн).

Качество каменноугольного кокса зависит от состава пласта, из которого был добыт уголь. Например, наличие газового угля приведет к получению кусков более мелкого размера, снизит прочность кокса и повысит пористость.

Повысить прочность можно увеличив температуру плавления. А медленный разогрев и длительное время прокаливания коксуемой смеси позволяют получить более крупную фракцию.

Где используется

Главным заказчиком кокса на сегодняшний день остается металлургическая промышленность. На нужды этой отрасли уходит порядка 80 % всего вырабатываемого кокса. Литейная промышленность забирает на себя еще 10 % от общей массы производимого продукта. Около 6 % потребляет химическая отрасль. Оставшиеся проценты распределяются на бытовые, строительные и другие нужды.

Черная металлургия работает с доменным и литейным коксом. Но возможно использование и более мелких фракций. В цветной металлургии преобладает использование видов с более мелкими кусками: мелочь до 10 мм, орешек.

В строительстве пользуется спросом нефтяной, электродный пековый, мелочь, орешек. А также литейный в качестве бездымного топлива, для сушки помещений.

Используют кокс и для очистки воды. Литейная разновидность мелкой фракции позволяет очистить воду от маслянистых примесей.

В более обобщенном виде распределение кокса по областям выглядит так:

Применение

Нефтяной и электродный пековый применяются при производстве сварочных электродов, изготовлении алюминия, огнеупорных материалов и др. В тяжелой промышленности, и в частности машиностроении применяют литейный кокс, отличающийся малым выделением летучего вещества и отсутствием электропроводимости. С его помощью производят стальные сплавы. Кокс мелкой фракции незаменим для изготовления ферросплавов.

Доменный кокс используют при производстве чугуна, с его помощью восстанавливают железную руду и разрыхляют шихтовые материалы.

Химическая промышленность активно применяет кокс при изготовлении таких элементов, как фосфор, кремний, сернистый натрий и другие. Пищевая промышленность обращается к использованию кокса для выработки сахарного песка.

Кокс востребован во многих отраслях промышленности, каждая из которых специализируется на применении продукта определенного «сорта», обладающего особенными техническими и химическими характеристиками. Однако определенная универсальность при классификации кокса все же присутствует. На любом производстве предпочитают работать с сырьем высокой прочности, малой зольности, минимальным содержанием серы и мелких фракций.

Свойства

Кокс представляет собой твердый материал с пористой структурой. Цвет может варьировать от серого до черного.

Основными показателями качества кокса считаются:

Любая разновидность кокса обладает следующими свойствами:

Свойства во многом зависят от соблюдения технологии коксования и состава химических элементов в исходном сырье.

В целом, изготовление кокса довольно трудоемкий процесс, требующий специального оборудования, специализированных знаний и занимающий довольно много времени. Но, в итоге, затраченные ресурсы окупает широкий спектр применения, экологическая, экономическая и рациональная составляющая использования это продукта.

Источник

Нефтяной кокс и Коксование нефти – Добыча и Применение

Как получить Нефтяной кокс и что это такое простыми словами. Зачем и почему важен Нефтяной кокс, где его используют, процессы и методы коксования.

Несмотря на то, что получение кокса происходит путём переработки углеводородных отходов, этот продукт имеет большое количество способов применения и пользуется спросом со стороны ряда отраслей.

Торговля этим продуктом нефтепеработки осуществляется не только на уровне компаний, но и на товарных биржах, что позволяет судить о наличии значительной потребности в нём.

В статье ниже будет рассмотрено, что представляет собой нефтяной кокс, какие разновидности он имеет и для чего может быть использован.

Что такое нефтяной кокс простыми словами

Существует огромное множество продуктов, изготавливаемых из углеводородного сырья в 21 веке, и кокс является одним из них.

Нефтяной кокс (Petroleum coke, сокращенно – petcoke) – это продукт вторичной переработки нефтепродуктов под воздействием высоких температур, имеющий темный цвет и более чем на 90% состоящее из углерода.

Внешне он представляет собой небольшие пористые камешки, способные иметь различный размер в зависимости от класса того или иного кокса. Пузырьки внутри заполнены газовой или жидкой углеводородной фракцией.

У этого продукта есть различные классы качества в зависимости от достаточно большого количества характеристик, однако все они представляют собой очень похожее по своим характеристикам вещество.

Нефтяной кокс простыми словами – это твердое вещество, получаемое из нефти и нефтепродуктов путем переработки. По сути, кокс может изготавливаться из отходов нефтепереработки, что делает его полезным не только в экономическом, но и в экологическом смысле – ведь расходуемые на его производство остатки перегонки нет необходимости утилизировать, загрязняя окружающую среду.

Получение и производство

Сырьём для производства кокса являются остатки от нефтепереработки. Это может быть гудрон, крекинг-остатки, тяжелые газойли каталитического крекинга, смолы пиролиза, а также побочные продукты изготовления масла. Производство нефтяного кокса происходит под воздействием высоких температур и носит название коксование.

В используемом для изготовления сырье содержатся смолисто-асфальтеновые вещества, которые и способствуют превращению продуктов с их содержанием в кокс. Сам процесс происходит при температуре в 450-520 градусов по Цельсию без участия воздуха, чтобы не провоцировать сжигание смеси.

При этом необходимо учитывать от условий, при которых происходит изготовление, будут зависеть физические и химические свойства получаемого продукта. При регулировке температуры и скорости нагрева происходит получение нефтяного кокса с различной внутренней структурой. Для изменения состава в процессе коксования к смеси добавляются различные присадки.

Вид сырья, используемый для производства, также в значительной степени определяет будущие свойства и качество нефтяного кокса. Например, использование в качестве исходной смеси дистиллятных крекинг-остатков позволяет получать продукт наиболее ценной высокоупорядоченной анизотропной структуры.

В последующем такой продукт станет сырьем для изготовления специализированных электродов. Однако помимо этого существует немало других направлений, в которых требуется применение нефтяного кокса.

Применение

В большинстве случаев перед непосредственным использованием кокс проходит процедуру облагораживания. Она необходима для удаления из состава летучих веществ и части гетероатомов, а также снижения удельного электрического сопротивления.

Сам процесс представляет собой прокаливание под воздействием высоких температур. На разных стадиях происходит нагрев от 500 до 2800 градусов Цельсия. Конкретная процедура варьируется в зависимости от изначального качества и свойств продукта, а также необходимых изменений в его составе под воздействием облагораживания.

Прокаленный нефтяной кокс имеет широкую сферу применения.

Существует несколько направлений деятельности, в которых он используется, однако подавляющее большинство потребления приходится на металлургическую отрасль. При этом с участием кокса изготавливаются не только электроды. Он применяется при производстве следующих продуктов:

Кроме того, нефтяной кокс может быть использован практически в любой отрасли в качестве топлива.

Как правило, для этих целей используют низкокачественные марки нефтяного кокса с высоким содержанием серы. Массовая доля серы в таком продукте, как правило, превышает 1%.

Качество и цена нефтяного кокса зависит не только от первоначального сырья, но и от того, какой способ был использован для его получения. Рассмотрим основные из них более подробно.

Замедленное коксование

Это весьма продуктивный способ, позволяющий получить примерно в 1,5 раза больше конечного продукта, чем при непрерывном варианте, из-за чего производители нефтяного кокса часто предпочитают именно эту технологию. Процесс коксования нефти замедленным способом происходит на протяжении 24-36 часов. Для этого начальное сырьё нагревают в трубчатых печах до температуры в 350-380 градусов, после чего выливают на каскадные тарелки ректификационной колонны. Перемещаясь по ним вниз под собственным весом, нагретое вещество взаимодействуют с паром из реакционных аппаратов. Пар конденсируется, соединяясь с исходным сырьём.

Полученная масса доводится до температуры в 490-510 градусов, после чего начинается её подача в коксовые камеры. Благодаря постепенно поступающей нагретой массе, передающей свою теплоту, и происходит замедленное коксование нефти. Когда осуществляется заполнение камеры до 70-90%, процесс останавливается, после чего происходит остывание готового кокса. Удаление его из камеры осуществляется под воздействием струй воды под высоким давлением. После извлечения кокс измельчается до необходимого размера в зависимости от назначения.

Благодаря повышенной производительности при одинаковом объёме сырья, этот способ является наиболее распространённым на территории многих стран, в число которых входит и Россия.

Периодическое коксование

Менее распространённым, но всё же встречающимся является вариант изготовления кокса в обогреваемых кубах, нагреваемых не за счёт температуры поступающей массы, а за счёт открытого огня. Этот способ используется преимущественно для изготовления электродного и других специальных видов кокса.

Начальное сырьё при периодическом коксовании размещается в специальных камерах, которые постепенно нагревают снизу при помощи огня. В течении 2-3 часов происходит высушивание и прокаливание расположенного в камерах кокса. После этого температура процесса постепенно снижается до 150-200 градусов, после чего следует извлечение готового продукта.

Из-за значительных затрат на топливо и небольшой производительности периодическое коксование нефти считается малоэффективным, из-за чего в промышленности используется редко.

Термоконтактный крекинг

Такой способ производства кокса является наиболее сложным с технической стороны. При нём первоначальное сырьё нагревается в теплообменнике, после чего помещается в реактор, в котором коксуется на поверхности разогретого теплоносителя на протяжении 6-12 минут. Далее прошедшую коксование массу вместе с теплоносителем перемещают коксонагреватель.

Под воздействием потока воздуха сгорает часть кокса, а нагретый при этом процессе теплоноситель отделяется и возвращается обратно в реактор. Такой способ является более технологичным и позволяет увеличивать объём выхода светлых нефтепродуктов. Кроме того, при совмещении его с газификацией появляется возможность получения дизельного и котельного топлива.

Рекомендуем посты по теме:

Характеристики, состав и качество

Существует несколько основных характеристик, являющихся значимыми для определения качества нефтяного кокса. В них включаются:

Выделяется ряд классификаций нефтяного кокса по различным основаниям. Ключевые из них можно увидеть ниже.

По содержанию серы различают следующие разновидности продукта:

В зависимости от содержания в составе золы выделяют следующие виды:

По размеру фракции можно назвать три основных вида кокса:

Кроме того, для коксов существуют шкалы отнесения к различным сортам, включающие в себя всевозможные характеристики продукта. Ниже представлена таблица, подробно описывающая эти критерии.

Таблица

Показатель	Марки кокса
	КНПС-СМ высший сорт ОКП 02 5821 0111	КНПС-КМ первый сорт ОКП 02 5821 0112	КНГ ОКП 02 5821 0115	КЗГ ОКП 02 5821 0132	КЗА высший сорт ОКП 02 5821 0141	КЗА первый сорт ОКП 02 5821 0142	КНА ОКП 02 5821 0121	КЗО ОКП 02 5821 0171
Массовая доля обшей влаги, %, не более	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
Массовая доля летучих веществ, %, не более	6,0	6,0	8,0	9,0	7,0	9,0	8,0	11,5
Зольность, %, не более	0,15	0,30	0,50	0,60	0,40	0,60	0,50	0,80
Массовая доля серы, %, не более	0,20	0,40	1,00	1,00	1,20	1,50	1,00	1,50
Массовая доля мелочи, %, не более:
куски размером меньше 25 мм	4,0	4,0	–	–	–	–	–	–
куски размером меньше 8 мм	–	–	10,0	10,0	8,0	10,0	10,0	–
Действительная плотность после прокаливания при 1300°С в течение 5 ч, г/см 3	2,04÷2,08	2,04÷2,08	2,08÷2,13	2,08÷2,13	2,08÷2,13	2,08÷2,13	2,08÷2,13	–
Истираемость, %, не более	9,0	11,0	–	–	–	–	–	–
Массовая доля, %, не более:
кремния	–	–	–	–	0,04	0,08	0,04	–
железа	–	–	–	–	0,05	0,08	0,05	–
ванадия	–	–	–	–	0,01	0,015	0,012	–
Оценка микроструктуры, балл, не менее	не норм.	не норм.	–	–	–	–	–	–

На основании этих характеристик происходит разделение готового кокса по различным отраслям в зависимости от степени пригодности для использования в тех или иных процессах.

Заключение

Нефтяной кокс представляет собой продукт вторичной переработки нефтепродуктов и имеет широкую сферу применения, от металлургии до химической промышленности. Существуют различные технологии его производства, отличающиеся по уровню эффективности, скорости и качеству получаемого продукта. Классификация готового кокса осуществляется на 8 марок в зависимости от его химического состава и физических свойств.

Источник