тоир что это такое

Управление ремонтами и техническим обслуживанием

ТОИР и управление ремонтами

ТОИР – это совокупность различных важных для предприятия ремонтно-профилактических работ. Представляет собой комплекс процессов по восстановлению или поддержанию оборудования в том состоянии, в котором оно может выполнять возложенные на него задачи и функции. К подобным процессам относятся техническое обслуживание, наладка, модернизация, ремонт, настройка, монтаж, диагностика, мониторинг состояния. Каждая из этих работ не может выполняться отдельно. Все процессы взаимосвязаны. Они выступают частью ТОИР.

Элементами данной системы являются:

Для организации всех работ по ТОИР обычно на предприятии создается специализированное подразделение. Назначается руководитель, который несет ответственность за работоспособное состояние оборудования и техники перед директором компании. Для выполнения задач в области ТОИР используются специальные модули и программы. Они автоматизируют необходимые процессы.

Что даёт автоматизация ремонтов

Вручную фиксировать изменения в состоянии техники, формировать прогнозы и отчеты сложно. Требуется анализировать большой объем информации. Это отнимает много сил и времени. К тому же есть вероятность допущения ошибки. Просчеты же могут приводить к нестабильности в работе предприятия. Из-за некорректно составленного прогноза компания может столкнуться с тем, что важное оборудование в самый ответственный момент выйдет из строя.

Во избежание подобных проблем внедряются и используются многими предприятиями специальные программные продукты. Такие системы обеспечивают автоматизацию процессов касательно управления ремонтами и ТО. Они сокращают временные затраты до минимума. Исключают человеческий фактор, а значит, сводят вероятность допущения ошибки при анализе и обработке данных к нулю.

Автоматизация позволяет управлять ремонтами более эффективно. От работоспособности оборудования напрямую зависит деятельность предприятия, его возможность выполнять планы по объему производства.

Автоматизированное управление ремонтами дает организации надежность и уверенность в завтрашнем дне. Повышает эффективность ее работы и конкурентоспособность. Современные информационные системы воздействуют на все бизнес-процессы.

Автоматизация ремонтов на предприятии дает следующее:

Автоматизация ремонтов позволяет:

Таким образом, автоматизация ТОИР делает предприятие более надежным, стабильным и успешным.

Автоматизация ТОИР в аграрном предприятии

Существуют разные программы ТОИР. Они отличаются функционалом, имеют свои особенности работы. Наиболее популярной и эффективной сегодня считается 1С ТОИР. Это современный гибкий продукт для управления производственными активами и ресурсами. Относится к системам класса ЕАМ.

Enterprise Asset Management (EAM) — систематическая и скоординированная деятельность организации, нацеленная на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для достижения и выполнения стратегических планов организации

Позволяет планировать ремонты, ТО и управлять ими. Подходит для учета станков, техники, оборудования, сооружений и прочих активов. Дает возможность наладить взаимопонимание между техническими специалистами и финансистами. Позволяет выявлять проблемные места, повышать эффективность ремонта, техобслуживания, сокращать расходы на ТОИР.

1С ТОИР создана на базе платформы 1С, программное обеспечение которое знакомо широкому классу специалистов сельскохозяйственной отрасли. Поэтому может быть введена на предприятии любого размера и направления деятельности.

Основные функции 1С ТОИР:

Данный продукт подходит:

Работает 1С ТОИР достаточно просто. На этапе внедрения системы в нее вводятся исходные данные по каждому оборудованию, задействованному в процессе производства на предприятии и подлежащему ремонту и ТО. Задаются значения измеряемых показателей. Вводится информация о начальном состоянии, последних проведенных ремонтах, наработках, простоях, гарантиях. Делается это во вкладке «Учет оборудования и нормативов». Тут же задаются и нормативы для каждого объекта ремонта.

Формируется список нормативных документов, которые регламентируют периодичность проведения разных видов ремонта. На основании этой информации составляется план ремонтов и техобслуживания. Согласно ему, проводятся все необходимые работы. Они выполняются по нарядам. Информация о всех ремонтах фиксируется в 1С ТОИР. Система позволяет отслеживать выполнение работ по нарядам. Также она учитывает часть проделанной работы.

Программа ТОИР дает возможность устанавливать периодичность проведения ТО, текущего и капитального ремонтов по каждому оборудованию. Для визуального представления ремонтного цикла можно составлять график. Он формируется по единице оборудования либо определенному цеху, участку, всему предприятию.

В системе автоматически создается годовой отчет о потребности в материально-техническом обеспечении. Это дает предприятию возможность своевременно закупать необходимые для ремонта и обслуживания детали, инструменты и материалы.

Максимальный эффект от применения 1С ТОИР можно получить при интеграции данного продукта с «1С:ERP», «1С:УПП». Также возможен информационный обмен с программами АСУ ТП (SCADA).

Учет ремонтов и технического обслуживания на примере АПК

В любой сфере, особенно в сельском хозяйстве, в котором часто используются машины и техника, необходима программы для автоматизации ТОИР. Но, к сожалению, внедрение продуктов автоматизации ТОИР в сельском хозяйстве идет замедленными темпами. Это связано с тем, что подобные программы не учитывают специфику данной отрасли.

В аграрной сфере характер производства зерна, семян подсолнечника или свеклы сезонный. Техническое обслуживание и ремонт выполняются в межсезонье и требуют использования продвинутых инструментов планирования. Отказ от программ по автоматизации ТОИР не несет для аграриев ничего хорошего. Ручная обработка информации, ведение бумажной документации сопряжены с большими затратами времени, сил и вероятностью допущения грубой ошибки. Например, при ручном оформлении заказа может потеряться важная информация о запчасти. Это приведет к тому, что поставщик получит неполную или недостоверную информацию. Соответственно, предприятие АПК закупит неподходящую деталь. Поэтому в сельском хозяйстве целесообразно использовать программные продукты. Но они должны быть адаптированы под отрасль сельского хозяйства.

Ремонт и техническое обслуживание в АПК имеет свои особенности. И программное обеспечение может это учитывать. Например, для предприятий по растениеводству, где задействованы комбайны и грузовые автомобили, актуально создание электронных каталогов запчастей и паспортов оборудования, учет использования запасов запчастей и управление их хранением и применением.

Выбор подходящей сельскохозяйственному предприятию программы позволяет формировать структуру парка спецтехники (тракторов, землеройных машин, комбайнов), вести учет ремонтов оборудования, принимать решения о том, когда лучше покупать новую машину, а также своевременно закупать необходимые запчасти и материалы для проведения ТОИР. Все это способствует росту эффективности функционирования организации.

КОНТРОЛИРУЙТЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТЫ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ И ОБОРУДОВАНИЯ

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования.

Построение системы ППР с помощью автоматизации ТОИР

Условно систему ППР можно разделить на две части:

Все мероприятия по планово-предупредительным ремонтам фиксируются в соответствующей документации. На любое оборудование составляется регламент и годовой план проведения ППР. Вести все это вручную сложно. Автоматизация может упростить данный процесс, избавить от бумажной волокиты. Рекомендуется использовать 1С ТОИР.

Программа позволяет составлять и вести график ППР. Для формирования графика планирования ремонтов необходимо указать в системе такую информацию:

Оперативное планирование ремонтов осуществляется на базе заявок на проведение ремонтных работ. Формируются они при выявлении дефекта в технике или при наступлении даты планового ремонта. В них можно включать операции и материалы, утвержденные в технологических картах и спецификациях. При создании заявок плановые затраты определяются автоматически системой. На основании таких заявок составляются наряды. В них приводится список необходимых работ, сроки выполнения, указывается ремонтный персонал.

Учет ремонтных работ ведется в системе путем создания актов выполненных работ. Формируются они на базе наряда. После проведения акта трудозатраты и затраты МТО списываются.

Для выполнения в срок запланированных планово-предупредительных работ необходимо иметь требуемые инструменты, запасные части. Чтобы планировать объем и сроки их закупки, нужно знать потребность в МТО. Она легко определяется в 1С ТОИР. В системе должны быть внесены сформированные графики ППР на рассматриваемый период. Потребность в запчастях, инструментах и материалах рассчитывается в системе автоматически на основании данных о планируемых ремонтах и ТО. Чтобы посмотреть потребность в МТО, нужно сформировать отчет «План МТО».

Для закупки требуемого количества материалов, инструментов и запчастей надо иметь соответствующий бюджет. В системе 1С ТОИР предусмотрена возможность его формирования. Для просмотра суммы затрат в программе есть специальный отчет «Прямые затраты на выполнение ремонта». С целью контроля затрат стоит формировать отчет «План-фактный анализ затрат МТО».

От того, как будет проходить управление техническим обслуживанием оборудования и его ремонтом, зависит срок исправной работы.

Современные предприятия используют для этого программное обеспечение для автоматизации ТОИР. Создание информационной взаимосвязи между ремонтными бригадами, работами и информацией о запчастях, позволяется сократить издержки предприятия, планировать выполнение ППР, вести электронных архив проведённых ремонтов.

Источник

Подробности Как устроены системы управления техобслуживанием и ремонтами оборудования на пищевых предприятиях

Страшный сон главного инженера молочного завода: закончилась утренняя приемка молочного сырья, в приемных танках еще осталось ждущее переработки молоко, а в приемно-аппаратном цехе вышла из строя пастеризационная установка или сепаратор, и вся инженерная братия занимается экстренным ремонтом.

Использование системы управления техобслуживанием и ремонтами оборудования на пищевых предприятиях является довольно редким явлением: хотят – многие, некоторые пробуют внедрять, но успешно запускают — единицы. Но в последние 1,5-2 года у производителей продуктов питания начал наблюдаться повышенный интерес к системам ТОиР. Особенно – на новых запускаемых заводах или там, где завершилось серьезное перевооружение технологического оборудования. Milknews рассказывает, что это такое и как ее лучше использовать.

Что такое система ТОиР?

Автоматизация позволяет собрать всю информацию в одной системе и на ее основании запланировать и сформировать заявку на ремонт. А также выдать исполнителям задание с составом операций.

А в автоматизированной системе само планирование, выполнение, диспетчеризация и учет заданий на ремонт – это сквозной процесс. Система накапливает всю статистическую информацию по каждому узлу/единице оборудования: какие ремонтные работы выполнялись, какие запчасти применялись (с учетом их стоимости), какая зарплата рабочих была выплачена.

Что такое MES-система?

Почему нужны две системы?

Через призму опыта внедрения систем управления производством на цеховом уровне мы видим, что задачи организации оперативных производственных процессов, а главное результаты работы производства (скорость и производительность производства, объем выработки продукции и выполнения производственных заданий) – сильно зависят от эффективности взаимодействия технических служб и производственных подразделений. Поэтому на задачи MES-системы и системы ТОиР на пищевом предприятии стоит смотреть под одним углом – оценивать через критерии эффективности и результативности производства.

Фокус внимания MES-системы направлен на оперативное управление производственным процессом внутри цеха. Системы ТОиР – на планирование и контроль выполнения ремонтов производственного оборудования. Связь очевидна. MES и ТОиР – как бизнес-партнеры. Работают с одним и тем же заказчиком, рассматривая его потребности под разными углами.

Давайте попробуем разобраться, каких результатов можно ожидать от совместного использования систем.

Выгоды сосуществования MES и ТОиР «под одной крышей»

С точки зрения коммуникаций между подразделениями

Когда есть связка систем, мы можем выстраивать автоматизированную систему оповещений, заявок, уведомлений от производственников к техническим службам. Производственник, заметив дефект, имеет возможность самостоятельно его зарегистрировать и передать в инженерную службу. Появляется возможность быстрой обратной связи о состоянии производственного оборудования. Эта работа ведется в любом случае. Но обычно вопрос ремонта решается по факту происшествия, а не заранее. Что приводит к простоям оборудования.

С точки зрения своевременного обслуживания оборудования

У планового осмотра или ремонта «железяки» как правило есть 2 параметра: интервал времени эксплуатации или его выработка. Помните, когда вас приглашают в автосервис на ТО – 1 год или 10/15 тысяч километров пробега. Для планирования ремонтов технические службы, как правило, используют интервальный параметр, потому что снимать выработку оборудования, особенно когда его много – задача довольно трудная. Но если оборудование эксплуатируется довольно интенсивно (как авто в такси) – за нормативные интервал времени порог наработки может быть превышен в 2-4 раза. Следствие – внезапные поломки, остановка производства, аварийный ремонт.

А имея связь с производственной системой, мы можем собирать параметры наработки автоматически. Например, можем использовать данные о том, какой тоннаж сыра нарезали на данном слайсере и перевести его в единицы наработки. И на их основе получать более своевременный сигнал для планирования осмотров и ремонтов.

С экономической точки зрения

Автономная ТОиР для оценки стоимости поломки, как правило, считает затраты на ремонт по ее устранению. Но если посмотреть на ситуацию с точки зрения бизнеса, то стоимость ремонта – это только часть потерь от поломки, причем не самая значительная.

Например, сломался насос в приемно-аппаратном цехе. Производство остановилось по причине прекращения подачи молока. Тех службы оперативно подключились и отремонтировали насос за 3 часа. Затраты посчитаны – стоимость запчастей + зарплата ремонтникам. Но с одной стороны – за это время какая-то часть скоропортящегося молока могла скиснуть – и это потери, связанные с поломкой. А если посмотреть еще дальше – производство не выполнило часть своего задания или плана, не выработали необходимую продукцию в соответствии с заказами клиентов. Для бизнеса это упущенная выгода, которая при совместном использовании систем ТОиР и MES так же может быть оцифрована и привязана к оценке стоимости потерь от поломки оборудования.

Автор – Александр Цыбизов, руководитель направления «Производство» компании «Константа»

Источник

1. Система технического обслуживания и ремонтов оборудования

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович

1.1. Система технического обслуживания и ремонтов оборудования предприятия

Под системой ТОиР подразумевается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему [1].

В качестве целей системы ТОиР определены следующие [2]:

Организация системы ТОиР предприятия осуществляется на основе принятия (явным образом или в соответствии со сложившейся практикой) решений по следующим фундаментальным вопросам (рисунок 1.1):

Рисунок 1.1 – Фундаментальные вопросы при организации системы ТОиР

1.2. Стратегии технического обслуживания и ремонтов оборудования

Под стратегией ТОиР подразумевается обобщающая модель действий, необходимых для достижения поставленных целей путём координации и распределения соответствующих ресурсов предприятия [3]. По существу, стратегия ТОиР есть набор правил для принятия решений, которыми ремонтная служба (РС) предприятия руководствуется в своей деятельности по обеспечению работоспособности оборудования.

Краткая характеристика основных стратегий ТОиР приведена в таблице 1.1 [4].

Таблица 1.1 – Краткая характеристика основных стратегий ТОиР

Под реактивными подразумеваются стратегии ТОиР, необходимость ремонтных воздействий в которых обуславливается наступлением некоторого критического в рамках этой стратегии события (отказа, достижения предельных величин регламентируемых параметров). Превентивные стратегии ТОиР направлены на предупреждение возникновения критического события и характеризуются возможностью осуществления предварительного планирования и подготовки ТОиР (заказ ремонтных бригад, материально-технического обеспечения) в противоположность реактивным стратегиям, когда необходимость проведения ТОиР, а, соответственно, и обеспечение их подготовки, до наступления критического события непредсказуемы.

Исторически первой (как наименее требовательная к уровню организации и культуры труда) сложилась стратегия эксплуатации до отказа, которая подразумевает осуществление операций по ТОиР оборудования по достижению критического состояния, которое, как правило, характеризуется невозможностью выполнения заданных функций, то есть утратой работоспособности. К основным достоинствам данной стратегии ТОиР следует отнести наибольшую длительность межремонтного периода, соответствующую сроку службы оборудования, и минимальные затраты на содержание ремонтной службы, доминирующей функцией которой в этом случае становится восстановление работоспособности оборудования после выхода его из строя. С другой стороны, отсутствие возможности планирования ресурсов (финансовых, временных, рабочей силы и прочих), необходимых для выполнения ТОиР, приводит к значительному увеличению продолжительности последних и к повышенным издержкам на ликвидацию аварий, в том числе к потерям производства. Создание складских запасов товарно-материальных ценностей, как правило, не является удовлетворительным решением, поскольку влечёт за собой снижение ликвидности предприятия. Объём таких запасов в ряде случаев (особенно в отраслях, где используется уникальное единичное оборудование) превышает экономически обоснованные пределы. Несмотря на указанные недостатки, в случае недорого резервируемого, а также типового оборудования, отказ которого не оказывает критического влияния на технологический процесс, не представляет опасность для окружающей среды, здоровья и жизни человека, данная стратегия успешно применяется и поныне.

В первой половине ХХ века с ростом серийности производства и повышением производительности промышленных предприятий потери в результате отказов оборудования приобрели критическое значение. На смену стратегии эксплуатации до отказа пришла стратегия ППР или ремонтов по регламенту, подразумевающая превентивные ТОиР на основании статистических сведений о сроке службы оборудования. Снижение количества аварийных отказов относится к основным достоинствам данной стратегии, хотя вероятность их возникновения не исключается полностью, а фиксируется в задаваемых пределах. Стратегия ППР обеспечивает наилучшие условия для планирования ресурсов, “однако основной недостаток ППР перевешивает все его достоинства, он заключается в проведении ремонтов фактически исправного оборудования, а также принудительной замене деталей независимо от их остаточного ресурса (в сложном оборудовании разница ресурсов отдельных деталей может достигать 500%). Все это приводит к неоправданному росту эксплуатационных затрат. В недостатки ППР также нужно отнести снижение остаточного ресурса оборудования и увеличение вероятности отказа при вводе в работу после ремонта” [5]. Данная стратегия обеспечила наилучшую интеграцию в рамках плановой экономики и позволила устранить ряд недостатков исторически сложившейся ранее стратегии эксплуатации до отказа. Более полное использование ресурса оборудования достигалось за счёт снижения вероятности повреждения деталей с потенциально большим ресурсом, что могло иметь место при выходе из строя элементов, определявших срок службы оборудования в целом при эксплуатации до отказа. В настоящее время стратегия ППР продолжает использоваться на многих предприятиях, в первую очередь, для ответственного оборудования и оборудования, выход которого из строя может представлять опасность для окружающей среды, здоровья и жизни человека. В остальных случаях стратегия ППР применяется зачастую только декларативно, что обусловлено возросшими требованиями к эффективности системы ТОиР предприятия в условиях рыночной экономики.

На границе 70-80-ых годов ХХ века в ремонтном обслуживании производства нашла применение мобильная и переносная виброизмерительная аппаратура, позволяющая осуществлять вибромониторинг оборудования на основе частотного анализа. В то же время происходило ускоренное развитие теории надёжности и исследований в области эксплуатационных свойств оборудования. Всё это предопределило возникновение новой научно-прикладной области знаний – технической диагностики, достижения которой были использованы как основание для реализации стратегии ТОиР по ТС [6]. В первую очередь, стратегия ТОиР по ТС направлена на устранение недостатков истрически предшествовавшей ей стратегии ППР, а именно на снижение количества необоснованных ремонтных воздействий с целью максимального использования ресурса оборудования. При применении данной стратегии за счёт мониторинга ТС вероятность аварийных отказов оборудования сводится к возможному минимуму. Девиз данной стратегии звучит так: “Оборудование должно быть остановлено на ремонт за мгновение до предполагаемого выхода из строя”. Уменьшение затрат на ТОиР оборудования, минимизация количества неплановых отказов, снижение числа плановых простоев, обусловленных монтажно-сборочными операциями, – неоспоримые преимущества, которые сопровождают внедрение стратегии ТОиР по ТС. Стратегия ТОиР по ТС выдвинула новые требования к уровню культуры труда. В рамках ремонтных служб и контролирующих органов выделяются подразделения технической диагностики, увеличивается значение личного профессионализма, квалификации и опыта рабочих, руководителей и специалистов. С другой стороны, поскольку регламентация ТОиР обуславливается стохастическим фактором – фактическим ТС оборудования – снижается эффективность долгосрочного планирования ресурсов (ориентировочный срок предупреждения отказов, а значит и планирования проведения ТОиР в случае использования средств технической диагностики преимущественно не превышает двух-трёх месяцев).

С целью обеспечения высоких показателей работоспособности оборудования промышленных предприятий в последнее время всё большую популярность приобретает проактивная стратегия ТОиР. Анализ, проведенный в работе [4], позволяет определить проактивную стратегию ТОиР как наиболее эффективную и целесообразную для внедрения в современных экономических условиях. Проактивная стратегия объединяет в себе достоинства превентивных ремонтных воздействий системы ППР и информационное обеспечение процесса принятия решений, характерное для ТОиР по ТС оборудования.

1.3. Проактивная стратегия технического обслуживания и ремонтов оборудования

Сущность проактивной стратегии ТОиР оборудования заключается в выполнении необходимых ремонтных воздействий, направленных на снижение скорости развития или устранение неисправностей, которые выявлены на основе сведений о фактическом ТС оборудования.

Теоретические основы проактивной стратегии ТОиР оборудования постулируют, что изначально все виды неисправностей присутствуют в зачаточном или явном виде во всех пускаемых в эксплуатацию машинах. Различные факторы, сопровождающие эксплуатацию (проектные и непроектные нагрузки, воздействие факторов окружающей среды и близлежащего оборудования, условия эксплуатации, проведения ТОиР и прочие), в той или иной мере приводят к развитию различных видов неисправностей. Определяющее воздействие совокупности факторов вызывает ускоренное развитие одной или нескольких неисправностей, которые становятся детерминирующими по отношению к работоспособности машины. Выбирая ремонтные воздействия таким образом, чтобы уменьшить влияние определяющих факторов, можно снизить скорость развития неисправностей, поддерживая работоспособное состояние машины. Рациональный выбор и качественная реализация этих и только этих ремонтных воздействий является задачей РС. [4]

Проактивная стратегия ТОиР (рисунок 1.2) базируется на оценке ТС оборудования, которая может осуществляться следующими методами:

Рисунок 1.2 – Ремонтное обслуживание оборудования в рамках проактивной стратегии ТОиР

Основанием для принятия решения о необходимости выполнения ремонтного воздействия является ситуация, когда ТС одного элемента (детали, узла, механизма) оборудования приводит к ухудшению ТС смежных (пространственно и/или функционально) элементов.

Перечень возможных ремонтных воздействий:

Ремонтные воздействия осуществляются в рамках следующих групп мероприятий по ТОиР оборудования:

Выбор проактивной стратегии ТОиР позволяет обеспечить:

1.4. Способы организации ремонтного обслуживания производства

Способ организации ремонтного обслуживания производства обусловливает структуру РС предприятия, что оказывает непосредственное влияние на эффективность системы ТОиР в целом.

Классические способы организации РС [7] характеризуются диапазоном форм от децентрализованной к централизованной, которые отличаются степенью концентрации управления силами и средствами в рамках единой специализированной структуры на предприятии (рисунок 1.3).

Рисунок 1.3 – Классические способы организации ремонтного обслуживания производства

Способ организации ремонтного обслуживания, характеризующийся распределением сил и средств РС между производственными подразделениями предприятия, называется децентрализованным.

Централизованная организация РС подразумевает наличие специализированной структуры в составе предприятия, на которую возложен весь объём функций по ТОиР оборудования производственных и вспомогательных подразделений, а также несущей всю полноту ответственности за обеспечение работоспособности оборудования.

Способ построения РС на основе широкого диапазона промежуточных форм, отличающихся различной степенью централизации, называется смешанным.

Наиболее распространёнными на отечественных предприятиях являются смешанные формы организации РС, в то время как зарубежная практика свидетельствует о высокой эффективности централизованных форм ТОиР оборудования [4], в том числе построения системы ТОиР на основе альтернативных способов организации РС.

Альтернативные способы организации ремонтного обслуживания производства (рисунок 1.4) подразумевают привлечение внешних ресурсов (сил и средств) для обеспечения и выполнения ТОиР оборудования предприятия. В зависимости от степени использования ресурсов внешних предприятий и передачи им соответствующей ответственности за обеспечение работоспособности оборудования различают подрядный и сервисный способы выполнения работ по ТОиР.

Рисунок 1.4 – Альтернативные способы организации ремонтного обслуживания производства

Для обеспечения требуемого уровня результативности системы ТОиР оборудования распространено совместное использование классических и альтернативных способов организации ремонтного обслуживания производства на предприятии.

1.5. Критерии оценки эффективности ремонтного обслуживания производства

Оценка эффективности ремонтного обслуживания производства выполняется на основании критериев, принятых на предприятии. Действенная система критериев позволяет осуществлять анализ не только фактической результативности имеющейся системы ТОиР, но и оперативно выявлять её недостатки, определять пути дальнейшего совершенствования и развития.

Различают технические и экономические подходы к оценке эффективности РС предприятия. Технические подходы [8] отличаются преимущественной направленностью на оценку критериев, характеризующих работоспособность оборудования, возможность его использования для реализации заданного технологического процесса. Экономические подходы [9] позволяют выполнять оценку результативности РС путём сопоставления затрат на ТОиР и потерь производства, обусловленных ТС оборудования.

В настоящее время вопрос обобщённой технико-экономической оценки эффективности ремонтного обслуживания производства, которая бы позволяла выполнять комплексный анализ результативности системы ТОиР оборудования, следует отнести к разряду проработанных недостаточно, что оставляет предприятиям простор для выработки собственных подходов к его решению. Указанное, например, предпринято в работах [10, 11].

Необходимо отдельно обратить внимание на распространённую ошибку. Для оценки эффективности системы ТОиР недопустимо использование критериев, характеризующих деятельность, осуществляемую РС (объёмы выполняемых работ: в количественных, временных, натуральных, стоимостных и прочих подобных показателях). Интенсивность выполнения ремонтных работ зачастую не свидетельствует о достижении основной цели ремонтного обслуживания производства – обеспечения работоспособности оборудования. Оценка эффективности системы должна выполняться на основании внешних, а не внутренних показателей её работы.

Только действенная методика оценки эффективности ремонтного обслуживания производства позволяет качественно выполнить анализ системы ТОиР, результативности деятельности РС, обеспечить информационное сопровождение процесса принятия решений.

1.6. Аварийность

Аварии промышленного оборудования приводят к прерыванию технологического процесса, что сопровождается неминуемыми материальными потерями, а также может являться причиной техногенных катастроф и гибели людей. Обеспечение работоспособности оборудования с переходом от устранения следствий аварий к предупреждению их причин является основной задачей РС предприятия.

Для оценки аварийности оборудования могут быть выбраны эксплуатационные (суммарное время простоев) или экономические (потери производства, стоимость ликвидации аварий) показатели. При этом в общем случае для предприятия целесообразно оценивать не абсолютные величины, а скорее динамику изменения выбранных параметров во времени.

С другой стороны интерес может представлять сравнительный анализ взвешенных показателей аварийности (предположим, суммы потерь производства и стоимости ликвидации аварий за некоторый референтный период, отнесённой к сумме затрат на ТОиР оборудования) предприятий отрасли для выявления наиболее эффективных форм организации и методов совершенствования РС.

Оценка показателей аварийности может быть успешно использована как индикатор эффективности мероприятий по реформированию РС, для оценки внедряемых технических и организационных решений. На основе сравнения экономических потерь от аварий и средств, выделяемых на финансирование РС, могут быть установлены их оптимальные объёмы. То же справедливо и для оценки численности ремонтного персонала.

Положения и системы, определяющие порядок расследования аварий на промышленных предприятиях, как правило, разрабатываются на основании «Порядка расследования и учёта несчастных случаев, профзаболеваний и аварий на производстве», утверждённого постановлением Кабинета министров Украины №1112 от 25.08.2004г. Однако часто нерешённой остаётся главная задача. Речь идёт о полноценном и эффективном использовании полученной в ходе расследования информации, причём не столько для устранения, сколько для предотвращения последующих аварий на том же или однотипном оборудовании.

Расследование аварии подразумевает поэтапное решение следующей последовательности задач:

Полученная информация может быть использована при решении ряда технических и технологических вопросов, вопросов материального снабжения, управления персоналом, развития РС.

Целесообразным видится выполнение таких видов анализа:

Результаты проведенного анализа являются основанием для разработки мероприятий, направленных не только и не столько на борьбу со следствиями аварий, но в большей степени на устранение их причин и предотвращение возможности повторения в дальнейшем. [12]

Источник