Каркас двери авто это

Жёсткие двери (Часть 1)

В этом году я решил всё переделать, так как метал двери вибрировал и это на мой взгляд влияло на звук, да и из-за акустического щита обшивка не садилась на дверь по заводскому а торчала в разные стороны.
В двери я решил вклеить Шумофф Проф Ф за динамиком в два слоя с на хлёстом ступенькой друг на друга, а также вклеить около 3 метров алюминиевого профиля 6×2 см в каждую дверь.

Первоначально я проклеил Проф Ф, оставив места для профиля.
В этот раз я клеил профиль уже на метал при помощи всё того же кузовного герметика, и далее проклеил Проф Ф в на хлёст на профиль на оставшиеся участки метала двери. Также по заливал герметиком пространство между каркасом усиления (трубами) и металлом внешней стороны двери.
Получилось довольно жёстко, намного жёстче чем было в прошлый раз, но местами метал всё же вибрирует около ручки двери и еще в каких-то отдалённых от динамика местах. Не считаю, что это как-то влияет на звук, так как вибрация не сильная на максимальной громкости.

Далее я начал готовить подиумы.
Алюминевые кольца под ETON у меня уже были.
Мне нужно было еще по 2 кольца мдф или фанеры на каждую сторону.
Сам пилить я их не стал, а заказал в столярке кольца из мдф.

Кольца из мдф я решил сделать максимально тонкими для того чтоб динамику хватало пространство, площадь отверстия по идее получилась больше площади диффузора, и это как бы хорошо, никакого туннельного эффекта при работе динамика не должно быть.

Выпилили их идеально с нужной мне проточкой в области прохождения болтов через алюминиевое кольцо для стягивания всех колец с основанием из фанеры.

Источник

Конструкция несущего кузова автомобиля

При­вет­ствую Вас на бло­ге Kuzov.info!

В этой ста­тье пого­во­рим о несу­щем кузо­ве авто­мо­би­ля, о исто­рии появ­ле­ния, его харак­те­ри­сти­ках и устройстве.

Несу­щий кузов при­шёл на сме­ну рам­ной кон­струк­ции авто­мо­би­ля. Гру­бо гово­ря, он объ­еди­ня­ет раму и кузов в одно целое и име­ет допол­ни­тель­ные уси­ле­ния в необ­хо­ди­мых местах. Раму заме­ща­ют про­доль­ные (лон­же­ро­ны) и попе­реч­ные сило­вые элементы.

Неко­то­рые авто­мо­би­ли, такие как гру­зо­ви­ки и неко­то­рые вне­до­рож­ни­ки, по-преж­не­му име­ют рам­ную конструкцию.

Несу­щий кузов име­ет похо­жий прин­цип и дизайн, кото­рый года­ми исполь­зо­вал­ся в авиа­стро­е­нии ещё до появ­ле­ния его в автомобилях.

История появления несущей конструкции кузова

Пер­вая попыт­ка созда­ния несу­ще­го кузо­ва была пред­при­ня­та в 1922 году. Был создан авто­мо­биль Lancia Lambda. Он был без кры­ши и по кон­струк­ции боль­ше напо­ми­нал раму с встро­ен­ны­ми боко­вы­ми эле­мен­та­ми. Клю­че­вую роль в раз­ви­тии несу­ще­го кузо­ва съи­гра­ла аме­ри­кан­ская ком­па­ния Budd Company, кото­рая снаб­ди­ла обо­ру­до­ва­ни­ем для прес­сов­ки листо­вой ста­ли авто­про­из­во­ди­те­лей Dodge, Ford, Buick и Citroën. В 1930-ом году инже­нер из Австрии Joseph Ledwinka сов­мест­но с ком­па­ни­ей Budd создал про­то­тип несу­ще­го кузо­ва, кото­рый сра­зу запатентовал.

Несу­щий кузов авто­мо­би­ля Citroen Traction Avant

Ком­па­ния Citroen выпу­сти­ла пер­вый авто­мо­биль с несу­щим кузо­вом Citroen Traction Avant. Этот авто­мо­биль имел пол­но­цен­ный несу­щий кузов со все­ми сило­вы­ми эле­мен­та­ми, кото­рые при­ме­ня­ют­ся на совре­мен­ных авто­мо­би­лях. Как и при изго­тов­ле­нии совре­мен­ных несу­щих кузо­вов, для соеди­не­ния эле­мен­тов кузо­ва была при­ме­не­на кон­такт­ная свар­ка. Мас­со­вая про­дук­ция его была нача­та в 1934 году. В даль­ней­шем, такая кон­струк­ция кузо­ва посте­пен­но ста­ла заме­щать тра­ди­ци­он­ную рам­ную конструкцию.

Характеристики несущего кузова

Кон­струк­ция кузо­ва сде­ла­на из ком­би­на­ции прес­со­ван­ных листо­вых пане­лей раз­ных форм, соеди­нён­ных в еди­ную кон­струк­цию при помо­щи точеч­ной кон­такт­ной свар­ки. Кузов полу­ча­ет­ся отно­си­тель­но лёг­ким и очень прочным.

Такой тип кон­струк­ции часто срав­ни­ва­ют со скор­лу­пой яйца. Если пытать­ся раз­да­вить яйцо, при­ла­гая уси­лие про­доль­но, с про­ти­во­по­лож­ных кон­цов, то это будет сде­лать не про­сто. Так полу­ча­ет­ся из-за того, что вся сила не кон­цен­три­ру­ет­ся в одном месте, а рас­се­и­ва­ет­ся по всей скор­лу­пе. Подоб­ным обра­зом функ­ци­о­ни­ру­ет несу­щий кузов. В рам­ных авто­мо­би­лях, кото­рые были до появ­ле­ния несу­щих кузо­вов, рама при­ни­ма­ла на себя все нагруз­ки, а кузов обес­пе­чи­вал толь­ко функ­ци­о­наль­ные нуж­ды. В несу­щем же кузо­ве сило­вые эле­мен­ты явля­ют­ся частью кузо­ва, кото­рый, в свою оче­редь, состо­ит из мно­же­ства пане­лей, при­ва­рен­ных друг к дру­гу и обра­зу­ю­щих еди­ную кон­струк­цию. Даже вкле­ен­ные стёк­ла авто­мо­би­ля (лобо­вое и зад­нее) вли­я­ют на общую жёст­кость. Таким обра­зом, нагруз­ка рас­пре­де­ля­ет­ся по все­му кузову.

Бла­го­да­ря отсут­ствию рамы, авто­про­из­во­ди­те­ли полу­чи­ли воз­мож­ность делать авто­мо­би­ли более ком­пакт­ным и лёг­ки­ми, а так­же появи­лась боль­шая сво­бо­да в дизайне.

Недо­стат­ка­ми несу­ще­го кузо­ва мож­но счи­тать шум и виб­ра­цию, кото­рая боль­ше пере­да­ёт­ся на кузов, чем на рам­ном авто­мо­би­ле. В совре­мен­ных авто­мо­би­лях эта про­бле­ма реша­ет­ся бла­го­да­ря при­ме­не­нию шумо-виб­ро изо­ли­ру­ю­щих материалов.

В несу­щих кузо­вах исполь­зу­ет­ся доста­точ­но тон­кий листо­вой металл, проч­ность кото­ро­го уве­ли­че­на бла­го­да­ря штам­по­ва­нию. Сило­вые эле­мен­ты сде­ла­ны из высо­ко­проч­ной ста­ли. В таких типах кузо­вов ржав­чи­на может вли­ять на струк­тур­ную жёст­кость кузо­ва и на без­опас­ность. Поэто­му анти­кор­ро­зи­он­ная защи­та, в осо­бен­но­сти струк­тур­ных эле­мен­тов, очень важна.

Несу­щий кузов даёт пре­иму­ще­ство более низ­ко­го цен­тра тяже­сти авто­мо­би­ля, уве­ли­чи­ва­ет­ся эко­но­мия и рей­тинг без­опас­но­сти. Бла­го­да­ря более низ­ко­му цен­тру тяже­сти улуч­ша­ет­ся устой­чи­вость и управ­ля­е­мость и умень­ша­ет­ся веро­ят­ность пере­во­ро­та автомобиля.

Неод­но­крат­но про­во­ди­лись краш-тесты с авто­мо­би­ля­ми, име­ю­щи­ми рам­ную кон­струк­цию и авто­мо­би­ля­ми с несу­щим кузо­вом. Авто­мо­би­ли с несу­щим кузо­вом пока­зы­ва­ют луч­шую без­опас­ность при фрон­таль­ном столк­но­ве­нии и при пере­во­ро­те, но немно­го худ­шую без­опас­ность при боко­вых столкновениях.

Рас­смот­рим кон­струк­цию несу­ще­го кузо­ва, раз­де­лив её на три части: перед­нюю, цен­траль­ную и заднюю.

Конструкция передней части кузова

Центральная часть несущего кузова

Задняя часть кузова

Зоны запланированного сжатия (смятия)

Это зоны кузо­ва, проч­ность кото­рых спе­ци­аль­но ослаб­ле­на при изго­тов­ле­нии авто­мо­би­ля. Это сде­ла­но, что­бы, сжи­ма­ясь в этих местах, эле­мен­ты кузо­ва гаси­ли энер­гию уда­ра. Зоны запла­ни­ро­ван­но­го смя­тия обес­пе­чи­ва­ют опре­де­лён­ный кон­троль вто­ро­сте­пен­ных повре­жде­ний и уве­ли­чи­ва­ют без­опас­ность води­те­ля и пас­са­жи­ров. Эле­мен­ты кузо­ва с таки­ми ослаб­лен­ны­ми зона­ми сми­на­ют­ся более пред­ска­зу­е­мо, чем без них. Перед­ние и зад­ние лон­же­ро­ны име­ют зоны запла­ни­ро­ван­но­го сжа­тия, в кото­рых они сги­на­ют­ся при ава­рии, гася энер­гию уда­ра. Капот, так­же, име­ет такие зоны.

Несу­щий кузов так спро­ек­ти­ро­ван, что перед­няя и зад­няя часть сми­на­ет­ся отно­си­тель­но лег­ко, в то вре­мя как сред­няя часть, где нахо­дит­ся води­тель с пас­са­жи­ра­ми, оста­ёт­ся целым.

Типы стали в конструкции несущего кузова

Сталь по-преж­не­му самый часто исполь­зу­е­мый мате­ри­ал при изго­тов­ле­нии раз­лич­ных видов транс­пор­та. При изго­тов­ле­нии сило­вых эле­мен­тов несу­ще­го кузо­ва при­ме­ня­ет­ся высо­ко­проч­ная сталь, высо­ко­проч­ная низ­ко­ле­ги­ро­ван­ная сталь и сверх­проч­ная сталь. Пре­дел проч­но­сти такой ста­ли в 2–4 раза боль­ше обыч­ной, низ­ко­уг­ле­ро­ди­стой ста­ли. Штам­по­ва­ние ещё боль­ше уси­ли­ва­ет проч­ность пане­лей. При­ме­не­ние высо­ко­проч­ной ста­ли, поз­во­ли­ло авто­про­из­во­ди­те­лям умень­шить тол­щи­ну листо­во­го метал­ла при изго­тов­ле­нии струк­тур­ных эле­мен­тов без ухуд­ше­ния проч­но­сти кузова.

На неко­то­рых совре­мен­ных авто­мо­би­лях струк­тур­ные эле­мен­ты кузо­ва могут быть сде­ла­ны, из ком­би­на­ции раз­ных типов ста­ли. Лазе­ром сва­ри­ва­ет­ся сталь раз­ной тол­щи­ны и проч­но­сти. Полу­ча­ет­ся одна цель­ная панель.

Пенный наполнитель внутри закрытых конструкций несущего кузова

Рас­по­ло­же­ние пен­но­го напол­ни­те­ля внут­ри закры­тых кон­струк­ций кузо­ва может варьи­ро­вать­ся у раз­ных авто­мо­би­лей. Пена может рас­по­ла­гать­ся в поро­гах, стой­ках кузо­ва, лон­же­ро­нах. Пен­ный напол­ни­тель исполь­зу­ет­ся для умень­ше­ния шума, виб­ра­ции и уве­ли­че­ния проч­но­сти кузова.

Неже­ла­тель­но сва­ри­вать пане­ли рядом с местом, где рас­по­ло­жен пен­ный напол­ни­тель. Если есть такая необ­хо­ди­мость, то напол­ни­тель нуж­но сна­ча­ла уда­лить, а потом вос­ста­но­вить по завер­ше­нию ремонта.

Пен­ный напол­ни­тель не пла­вит­ся и не горит, если резать «бол­гар­кой» часть кузо­ва рядом с ним.

Для заме­ны спе­ци­аль­но­го пен­но­го напол­ни­те­ля не реко­мен­ду­ет­ся исполь­зо­вать стро­и­тель­ную пену.

Ремонт несущего кузова

Авто­мо­биль с несу­щим кузо­вом, в отли­чие от рам­ной кон­струк­ции, тре­бу­ет дру­гой под­ход к ремонту.

Так как кузов пред­став­ля­ет собой вза­и­мо­свя­зан­ную кон­струк­цию, то, часто, допол­ни­тель­но к основ­но­му, он полу­ча­ет вто­ро­сте­пен­ные повре­жде­ния. Это нуж­но все­гда учи­ты­вать при осмот­ре перед ремонтом.

Источник

Технология покраски кузова автомобиля

Кузовные детали как кузовные детали

Съемные кузовные детали это те, которые устанавливают на каркас кузова и крепят болтами: бамперы, щитки, решетка радиатора, капот, крышка багажника, двери и крылья (если они съемные).

Как оценить повреждения кузова автомобиля?

Виды повреждений кузова авто

Сборка производится с помощью винтов с шестигранными головками, которые ввинчиваются в гайки. В некоторых случаях гайки удерживаются от проворачивания сепараторами квадратной формы из листового материала. Сепараторы приварены к внутренней поверхности листа, к которому крепится съемная деталь. Гайка в сепараторе не проворачивается. Между головкой винта и листовой обшивкой кузова устанавливается лепестковая шайба, предотвращающая откручивание собранных элементов. С течением времени коррозия (ржавчина) в резьбе гайки и винта делает отвинчивание невозможным или очень трудным. Поэтому нежелательно резко увеличивать усилие на ключ, под действием крутящего момента, приложенного к короткому участку винта между его головкой и гайкой, может произойти отрыв винта.

Для облегчения отвинчивания можно попытаться смазать винты и гайки специальными маслами или жидкостями. Перед отвинчиванием немного ждут, чтобы жидкость проникла в заржавленную резьбу. Эффективен другой способ отвинчивания, который заключается в нагреве гайки пламенем кислородно-ацетиленовой горелки. При этом винт удлиняется, а ржавчина отделяется. Но при нагреве гайки докрасна нагревается окружающий материал кузова, что может вызвать обгорание находящихся поблизости резиновых уплотнений, электрических проводов и др. Так что этот способ применять можно очень осторожно и только после снятия деталей, которые способны воспламеняться.

Если винт обломался, необходимо в оставшейся части просверлить отверстие малого диаметра (для направления), а затем просверлить отверстие диаметром под нарезку резьбы и нарезать резьбу. После снятия поврежденного элемента зачищают контактные поверхности. Если эти поверхности не были защищены, их покрывают специальной антикоррозионной краской. При последующей установке необходимо применять новые винты и шайбы. Перед установкой желательно слегка смазать болт, что облегчает завинчивание и задерживает образование ржавчины.

Бамперы

Как покрасить автомобиль самому,

подготовка к покраске, пошагово

Поврежденные бамперы в некоторых случаях можно выправить. Так как металл бампера достаточно толстый, необходим сильный нагрев зоны правки, что приводит к разрушению хромового покрытия. Детали из коррозионно-стойкой стали с незначительными повреждениями можно отремонтировать, а после восстановления их формы отполировать. Однако эти ремонтные операции редко являются выгодными, так как стоимость правки быстро достигает стоимости новой детали, так что замена является более предпочтительной. Кроме того, не всегда качество правки профилированных бамперов удовлетворительное. При ремонте составных бамперов производят замену только поврежденных деталей, в результате чего снижается стоимость ремонта.

Щитки

Щитками обычно называют бамперы, изготовленные из пластических материалов. Сегодня они находят все более широкое применение для защиты автомобиля, чем и объясняется это название. Кроме того, они в значительной степени улучшают аэродинамические характеристики кузова.

Ремонт щитков

Ремонт щитков из смолы, армированной стекловолокном, может осуществляться посредством стеклоткани, покрытой смолой. (Более подробно об этой технологии будет рассказано ниже). В то же время другие композиционные материалы, из которых изготовляют щитки, такие, как поликарбонаты, совершенно непригодны для ремонта. Щитки обычно крепятся к кузову двумя центральными и двумя боковыми болтами. Если противотуманная оптика или указатели поворотов встроены в щитки, то при снятии щитка необходимо отключить электрические провода.

Крылья

Крылья (съемные) часто снимают и заменяют новыми, даже если их можно выправить. Правка крыльев может обойтись дороже, чем замена их новыми.

Крылья крепятся к кузову винтами, которые обычно контрятся, т. е. ввинчены в упругие металлические пластинки. Крылья крепятся к верхней части брызговика, передней стойке и передней панели. Чтобы снять крыло, сначала необходимо снять буфер, а в некоторых случаях и решетку облицовки радиатора, оптические элементы фар и сигнальных приборов. После снятия крыла необходимо обработать места контакта и удалить все следы коррозии.

Перед установкой нового (или бывшего в употреблении) крыла надо покрыть места контакта слоем герметика. Затем надо установить крыло на брызговик, вставить винты в места крепления и слегка завернуть их, не затягивая, чтобы отрегулировать зазоры дверей и капота, а затем затянуть винты окончательно. Потом можно установить расположенные вблизи детали, которые были сняты перед снятием крыла. Присоединить электрические провода к фарам и сигнальным фонарям, соблюдая расцветку проводов, если таковая предусмотрена.

Если крылья приварены и не очень сильно деформированы, то их обычно подвергают правке, так как замена таких крыльев достаточно трудоемка. Если правка приваренных крыльев требует очень много времени и если внутренние детали или передняя и задняя стойки повреждены, то крылья следует заменить.

Не все части крыла выправляются с одинаковой трудоемкостью, если крыло и подвергается правке. Легче выправить верхнюю скругленную часть крыла, чем его боковую поверхность, которая обычно имеет небольшую выпуклость.

Для увеличения жесткости на боковой поверхности крыла часто выполняют линии жесткости. После общей правки с помощью киянки необходимо в первую очередь восстановить окончательную форму линий жесткости, а затем уже выровнять поверхность крыла. Потом выправляют боковые поверхности крыла. Если при этом возникают вздутия, их устраняют посредством точечного нагрева детали.

Если часть поверхности имеет небольшую выпуклость, переходящую за границы линий жесткости, ее можно устранить путем вытяжки металла, не нарушая при этом формы сопряжения линии жесткости с основной поверхностью. Такую операцию можно выполнить только при достаточно большой длине поверхности, так как при малой длине обработки выпуклость может стать больше, чем до правки.

Сказанное означает, что во всех случаях надо с самого начала выбрать правильную стратегию рихтовки конкретной детали. Ошибка может привести к неисправимым дефектам.

Капот и крышка багажника

Капот и крышка багажника – подвижные детали автомобиля, следовательно, они являются съемными. Капот и крышка багажника выполняются из штампованного листа, усиленного с внутренней стороны листовыми штампованными профилями. Деформация капота почти всегда вызывает и деформацию профилей жесткости. Если произошло складывание капота и крышки багажника, то технически их невозможно выправить.

Ремонт капота и крышки багажника

Правку капота или крышки багажника удобнее производить на верстаке, так что их обычно снимают. Правка осуществляется сначала с помощью пресса, затем – рихтовкой киянкой, спрофилированной по месту. Когда форма детали приблизительно восстановлена, удаляют точки сварки и отрезают пилой части профилей жесткости, мешающие выравниванию поверхности. Отрезают в недеформированной зоне, далее заканчивают правку поверхности и профилей жесткости отдельно. Затем профили жесткости приваривают либо кислородно-ацетиленовой сваркой, либо электросварочным аппаратом в среде защитного газа в те места, из которых они были вырезаны. При этом панель капота или крышки багажника защищают от нагрева либо асбестовым картоном, либо листом металла, который помещают между свариваемым профилем и поверхностью листа, а затем убирают. Точки сварки подвергают зачистке. Экономически такой объем работы по восстановлению формы редко оправдывается для деталей автомобилей массового выпуска. В этом случае практичней заменить поврежденную деталь новой. Так что перед началом ремонтных работ надо точно выяснить стоимость деталей, а затем уже принимать решение, что делать. Другое дело – ремонт собственными силами, которые человек, как правило, не пересчитывает на деньги, особенно когда испытывает проблемы с наличностью.

Двери

(метод стержневой вытяжки)

Двери также являются подвижными элементами кузова автомобиля, они выполняются съемными. Конструктивно дверь состоит из каркаса, который является опорой для обшивки. До последнего времени панель двери обычно подгонялась и приваривалась к каркасу точечной сваркой, потом стал распространяться иной способ – склеивание. Приклеивание обеспечивает наилучшую герметизацию в местах завальцовки, что в значительной степени снижает возможность образования коррозии.

При замене панели двери рекомендуется применять тот же способ установки, что и на заводе-изготовителе.

Другими деталями двери являются стекла, подъемник стекла, замок с дистанционным управлением, обивка, закрывающая внутреннюю поверхность двери в кабине.

Большинство дверей с незначительными повреждениями можно выправить. Однако на практике такая правка экономически не всегда выгодна, если деформирован, например, внутренний каркас двери. В этом случае поврежденную дверь заменяют новой и устанавливают на нее годные детали и узлы, снятые с поврежденной двери, за счет чего расходы владельца на ремонт несколько сокращаются.

Если внутренний каркас двери не поврежден, ремонт можно выполнять двумя способами: заменой поврежденной панели двери новой панелью или выправкой панели двери, если вмятина не вызвала значительного растяжения металла.

Рихтовка заключается в устранении

неровностей поверхности до такой

степени, когда состояние

Для удобства выполнения рихтовочных работ дверь снимают. (Можно снять только оси шарниров и отсоединить ограничители двери). Затем дверь разбирают. Сначала снимают рукоятки стеклоподъемника и замка, фиксирующиеся на осях либо посредством стяжных колец и шплинтов, либо с помощью шпонок, доступ к которым затруднен, так как они закрываются декоративными накладками, которые, в свою очередь, прижимаются пружинами. Внутренняя обивка обычно крепится к двери с помощью разжимных прихватов, которые входят в отверстия внутренней полости двери. Чтобы снять обивку, нужно ввести лезвие отвертки (его предварительно покрывают тканью) между каркасом двери и обивкой вплотную к прихвату и нажать на него, как рычагом. Ткань предохраняет краску от непосредственного контакта с металлом отвертки, что может вызвать повреждение лакокрасочного покрытия кузова. Чтобы не разрушить соединение прихвата с обивкой двери, что иногда возможно из-за отсыревшей панели обивки, нельзя прикладывать к отвертке большое усилие.

Замену панели двери у некоторых моделей автомобилей можно выполнить без снятия стекол, стеклоподъёмника, а также других крепежных элементов. Вообще меняют панель двери только в том случае, если это предусмотрено изготовителем и если панель поставляется отдельной деталью.

Самый быстрый способ снятия панели двери заключается в выравнивании среза двери в местах завальцовки. Делается это следующим образом. Надо обрезать, если это необходимо, соединение сваркой в верхних точках; отсоединить полосу панели от каркаса двери, если она приварена точечной сваркой; выправить деформацию каркаса двери.

При установке панели на каркас двери предпочтение отдается склеиванию в случае, если это возможно выполнить или это рекомендовано изготовителем с целью предохранения от коррозии. Для склеивания выбирают рекомендованную клеевую мастику или похожую на нее.

При необходимости правки панели не всегда надо снимать стеклоподъемник и замок.

Правка панели двери

Правка панели двери – более тонкая работа, чем правка крыла. Глубина штамповки панели небольшая, а ее стороны жестко соединены с внутренним каркасом и имеют определенную форму и длину. Любое выстукивание молотком в результате растяжения металла создает выпуклость поверхности.

Но есть и удобства. Поверхность внутреннего каркаса, образующая перегородку кабины, имеет вырезы, в которые можно ввести инструмент и приложить к нему усилие, противоположное усилию, вызвавшему вмятину. Усилие на инструмент может быть создано посредством небольшого разжимного домкрата с ножным приводом или небольшого рычага. Усилие нужно прикладывать не к центру вмятины, а как можно ближе к точкам закрепления панели. Под действием усилия в основном восстанавливается форма панели двери, после чего остается лишь выровнять ее поверхность, на которой имеются складки в точках закрепления. Для их устранения панель нагревают в нескольких точках, затем охлаждают и производят выравнивание. Далее операцию повторяют до полного восстановления формы.

Если какая-либо часть внутреннего каркаса была отрезана для облегчения доступа к панели, то ее необходимо снова приварить на место.

Если центр вмятины панели имеет достаточно большую площадь, то в некоторых случаях ее можно выколотить как обычно изнутри с помощью кувалды, нанося удары около вершины вмятины. На панелях, имеющих резко выраженную кривизну, вмятина может быть выколочена с наружной стороны легкими ударами, наносимыми по периферии кратера вмятины. После выравнивания необходимо снова нанести на внутреннюю поверхность панели звукоизоляционное покрытие, затем установить принадлежности панели и обивку.

Источник

Каркас автомобиля: терминология

Двери присутствуют повсеместно, но никто не задумывается об их составляющих компонентах, на которые иногда следует обратить внимание, осуществляя очередной выбор нового межкомнатного барьера. Наверное, лишь специалисты рассматирвают все элементы конструкции, хотя на их наличии и качестве рекомендуется заострять внимание именно покупателю. Входное или межкомнатное полотно – не одно цельное изделие, а множество элементов, работающих в совокупности. Поэтому следует обратить внимание на каждую часть по отдельности.

Межкомнатные двери

Элементы межкомнатной или входной двери

Иногда возникает вопрос: требуется ли обычному потребителю знать, из каких элементов состоит межкомнатная дверь? Практика показывает, что производители нередко используют некачественные материалы для производства продукции. Поэтому компоненты дверей должен знать каждый покупатель, чтобы впоследствии не возникло спорных или неприятных ситуаций, связанных с вопросом качества и функционирования конструкции.

Наряду с этим возникают моменты, когда у рядового покупателя появляются трудности при монтировании конструкции, всплывают неприятные последствия неправильного замера. Нередко проявляются нюансы, связанные с монтированием фурнитуры, дополнительных элементов. Из-за подобных затруднений о составных частях дверей следует знать не понаслышке.

Составные части двери

Отметим, что знания помогут правильно подобрать, смонтировать, обслуживать конструкцию.

Элементы дверной конструкции

Современные входные/межкомнатные двери включают множество отдельных компонентов:

Наряду с этим, нередко приходится использовать дополнительные составные части:

Возможно установить дополнительное автоматическое оборудование, позволияющее двери открываться и закрываться без физического воздействия.

Элементы межкомнатных дверей

Дверная коробка

Данный составляющий элемент конструкции исполняет роль несущего изделия. К коробке крепятся петли, далее навешивается дверное полотно, дополнительная фурнитура в случае необходимости. К конструкции применяются соответствующие требования. Прежде всего, коробка должна быть прочной, свободно переносить постоянные нагрузки. Подобный элемент крепится к стенам. В данном случае к выбору способа крепления необходимо подойти с особым вниманием. Необходимо учитывать вес коробки, суммарную массу дверной конструкции, дополнительных элементов.

Для межкомнатных барьеров чаще всего применяются коробки из дерева. Используется цельная древесина, фанера, МДФ. Что касается входных конструкций, для коробок применяется металлический профиль. Чаще всего в многоквартирных домах используются конструкции из металла.

Боковины кузовов

При сборке современных конструкций кузовов легковых автомобилей правую и левую боковины выделяют как самостоятельные узлы. Размеры их следует выполнять с возможно большей точностью. Это необходимо для получения стабильных зазоров при навеске дверей, обеспечивающих герметичность. Стремление получить стабильные размеры этого узла привело к цельноштампованному варианту. Такая боковина имеет штампованный дверной проем. Его изготовляют из отдельно штампованных деталей, которые сваривают точечной сваркой. Такая технология полностью вытеснила стыковую сварку проемов из отдельных штампованных деталей, требующую значительное время на наладку стыковых машин и зачистку грата, а также высокое качество штамповки.

При небольшом выпуске боковины, зафиксированные в стационарных приспособлениях, сваривают на подвесных точечных машинах. При более высоком темпе (100—400 изделий в смену) боковины сваривают на линиях с подвижными кондукторами, передвигающимися по замкнутому кругу.

Боковины автомобиля ГАЗ-24 «Волга» (рис. 29) представляют собой штампо-сварную конструкцию из стали 08кп толщиной 1,2 мм, свариваемую точечной сваркой в 700 точках. Правая и левая детали симметричны. Сборка и сварка их производится на круговом напольном конвейере карусельного типа. Он и представляет собой непрерывно вращающийся по кругу металлический диск диаметром 10 м (по линии установки приспособлений), горизонтальная плоскость которого расположена на высоте 200 мм от уровня пола. На диске установлено шесть сборочно-сварочных приспособлений по три для правой и левой боковин. Каждая из них оснащена системой фиксирующих устройств с пневматическими зажимами. Лицевую поверхность сваривают через медные пластины толщиной 30 мм, которые служат частью фиксирующих приспособлений. По мере вращения конвейера происходит постепенная сборка и сварка на подвесных точечных машинах. При линейной скорости конвейера 4 м/мин собирают и сваривают 20 боковин в час.

Рис. 29. Боковина кузова легкового автомобили ГАЗ-24 «Волга»

Боковину автомобиля ВАЗ-2101 собирают и сваривают на автоматической линии производительностью 42 изделия в час. Каждая боковина состоит из 15 деталей, основная панель выполнена цельноштампованной. Детали, симметричные по конструкции, сваривают на двух параллельных линиях, состоящих из восьми многоэлектродных машин каждая.

На линии применяют многоэлектродные машины с горизонтальным столом (открытый стол). Общий объем сварки на каждом изделии 363 точки. На каждую машину, установленную в линии, приходится разное число точек (35—55).

Сваренная боковина поступает на механизм перегрузки, где она из горизонтального положения переводится в вертикальное и подается на небольшой конвейер, который транспортирует изделие к месту навески на толкающий конвейер. Рядом с напольным конвейером расположен накопитель для хранения задела готовых боковин. Подача узлов с напольного конвейера в накопители и обратно полностью автоматизирована. Для исправления дефектов рядом с линией имеются три рабочих места, оснащенных подвесными точечными машинами, и пост для газовой сварки. Контроль геометрических размеров производится выборочно здесь же на настольном приспособлении.

На некоторых предприятиях применяют автоматические линии для сварки боковины с вертикальными многоэлектродными машинами (рис. 30). Собираемые детали фиксируют в подвесных приспособлениях, передвигающихся вертикально с определенным шагом (рис. 31). С этими приспособлениями детали попадают в машину. Во время остановки выполняется точечная сварка на шести вертикальных многоэлектродных машинах. Сварочные машины, установленные на подвижных ленточных транспортерах, передвигаются горизонтально на расстояние, необходимое для зажатия деталей. При такой схеме линии хорошо решается вопрос передачи приспособлений с зафиксированными деталями от машины к машине; уменьшается площадь, занятая оборудованием, и упрощается конструкция загрузочных и разгрузочных устройств.

Рис. 30. Автоматическая линия сборки и сварки боковин кузовов автомобилей «Симка» 1300 и 1500

Рис. 31. Подвижное приспособление многоэлектродной машины для фиксации боковины кузова легкового автомобиля: 1 — подвесное приспособление; 2 — свариваемое изделие

Фурнитура

К элементам фурнитуры относятся замки, ручки, ответные планки, петли. Каждое изделие следует рассмотреть отдельно:

Виды каркаса

Различают 2 вида автомобильных каркасов: разборные и стационарные (сварные).

При изготовлении разборных каркасов учитывается стандартная (задняя), боковая и верхняя (вертикальная) погрузки. Существует 2 способа установки на грузовой автомобиль:

Для транспортных средств, чья длина кузова не превышает 5,5 м, подойдут и стационарные каркасы для грузовиков. Основные способы их установки:

Дверное полотно

Данный элемент является главным составляющим звеном межкомнатной или входной конструкции. Помимо основных функций, изделие выполняет декоративные функции, внося определенное дополнение в окружающий интерьер. Дверные полотна выполняются из цельной древесины, других материалов. Наряду с этим допускается использование различных декоративных деталей в виде фигурной резки, стеклянных вставок.

Дверные полотна делятся на два типа: щитовые, где за основу взят каркас из бруса, и филенчатые, где присутствует цельная рама и дополнительный каркас из брусков. Среди покупателей наибольшей популярностью пользуются полотна второго типа, считающиеся более надежными и долговечными.

Цены на каркасы автомобилей

Вид материала: профильные трубы различного сечения и различной толщины, покрыты грунт эмалью.

Каркас на Газель 3302

Каркасы

при заказе от 50 тыс. рублей = скидка 5%, от 120 тыс.рублей = скидка 10%, от 200 тыс.рублей = скидка 15%

Дополнительные элементы

Наряду с перечисленными деталями, входящими в состав двери, нередко используются дополнительные компоненты. В некоторых случаях для придания конструкции большей жесткости применяется дополнительный порог из дерева или иного подходящего материала. Его использование необязательно, однако порог сделает конструкцию устойчивее. Чаще всего подобный элемент применяется при распашных дверях, в случае использования широких полотен.

Дополнительное автоматическое оборудование, доводчики. Для межкомнатных барьеров подобные составные части применяются крайне редко. Подобные изделия чаще присутствуют на входных дверях, где требуется плавное закрывание дверного полотна, возможность автоматически запереть дверь без физических усилий.

Возможен заказ конструкции с неправильными размерами. Это связано с ошибками, допущенными при замерах будущей двери. В этом случае полная переделка двери обойдется в солидную сумму, поэтому рекомендуется использовать специальные доборочные планки, подходящие по цвету к дверному полотну.

Источник