Карбоновое волокно для авто
Что такое карбон на авто?
Карбон — это композитный материал. Он относится к классу углепластиков — материалов, объединяющих в себе несколько тысяч различных рецептур. Все эти материалы роднит одно — наполнителем в них являются углеродные (графитные) частицы и волокна. Основу углетканей составляют нити углерода (углерод — это, к примеру, грифель карандаша). Только такие нити довольно тонкие. Сломать ее просто, но порвать нелегко. Из них шьются ткани, где углеродные нити скрепляются параллельно друг другу.
карбон с салоне авто смотрится красиво
Углепластик имеет выраженную анизотропию (разные свойства в разных направлениях), поэтому для получения прочной поверхности углеволокно приходится укладывать в несколько слоев, каждый раз меняя направление нитей. Скрепляются волокна смолами. Для работы с карбоном и с кевларом простая полиэфирка не совсем подходит. Кроме того, чтобы полностью использовать преимущества этих материалов, необходимо применять вакуумные технологии, термообработку, задействовать сложное оборудование, такое как автоклав.
Карбон на 40% легче стали и на 20% — алюминия. Углепластиковые детали легче и прочнее стеклопластиковых. Но парадокс: автолюбители полюбили карбон не за его выдающиеся свойства, а за оригинальный внешний вид. Мода на карбоновые накладки пошла со спортивных машин, но там они имели четкое назначение: максимум прочности при минимальном весе.
Автопроизводители для автомобилей премиум сегмента используют карбон для снижения общей массы машины. Так, компания BMW для новой «семерки» использует технологию Carbon Core и применяет углепластик, что позволило облегчить машину на 130 килограмм.
Карбон для тюнинга салона и внешнего вида
Определение «под карбон» характеризует черно-серую «шахматку». Пленок подобного рисунка появилось великое множество. Главное их преимущество — низкая стоимость и доступность. Дизайн салона или внешнего вида ограничивает только фантазией — многие автолюбители облеивают пленкой под карбон как внешние детали машины (карбон, зеркала), так и детали салона. Смотрится не плохо, а соотношение полученный результат/деньги — минимальное.
наружное зеркало машины отянуто карбоном
Пленок под карбон бывают не только черного цвета, есть других цветов — белый, синий, красный и т.д. Если раньше в продаже были только пленки формата 3D с черной шахматкой, то сейчас набирает обороты пленка 4D — которая наиболее близка по внешнему виду к настоящему карбону и обладает трехмерным рисунком. Альтернатива пленки — это аквапринт.
Настоящий карбон — действительно легкий и красивый материал. Учитывая характеристики, этот материал назвать чисто декоративным сложно и стоит сказать о недостатках.
Карбон имеет очень маленькое относительное удлинение, т. е. не растягивается. Хрупкость и боязнь точечных ударов делают его в определенной мере «нежным и ранимым». Чтобы изделие из карбона работало как надо, необходимо точно рассчитать множество параметров: толщину слоя, направление нитей углеволокна, количество смолы и т. д.
блок кнопок стеклоподъемников в карбоне
При тюнинге салона настоящий карбон применяется, хотя и нечасто. Причина — высокая стоимость изготовления. Посудите сами, отделка настоящим карбоном одной пластиковой детали обойдется не дешевле 5 — 10 тысяч рублей, а весь салон не дешевле 40 — 50 000 рублей. Этот вариант подойдет для владельцев премиум машин, кто не хочет иметь дело с дешевой пленкой и кому важно качество материала.
углеволокно, карбон, что это?! давайте разбираться вместе)))
Всем привет, наткнулся на интересную статью, тут на драйве 2, ну и решил ее откопировать себе, думаю многим будет интересно почитать, ибо самим как правило оень «по-Google-ть»)))
За статью спасибо говорим rules26 у него много чего интересного в блоге)
Сегодня мы поможем разобраться в одном из самых интересных материалов 21 века. Начнем с военных технологий, закончим тюнингом.
Углеродное волокно — материал, состоящий из тонких нитей диаметром от 3 до 15 микрон, образованных преимущественно атомами углерода. Атомы углерода объединены в микроскопические кристаллы, выровненные параллельно друг другу. Выравнивание кристаллов придает волокну большую прочность на растяжение. Углеродные волокна характеризуются высокой силой натяжения, низким удельным весом, низким коэффициентом температурного расширения и химической инертностью.
Углеродное волокно является основой для производства углепластиков (или карбона, карбонопластиков, от «carbon», «carbone» — углерод). Углепластики — полимерные композиционные материалы из переплетенных нитей углеродного волокна, расположенных в матрице из полимерных (чаще эпоксидных) смол.
Углеродные композиционные материалы отличаются высокой прочностью, жесткостью и малой массой, часто прочнее стали, но гораздо легче.
Что такое карбон?
Слово «карбон» — своего рода профессиональный жаргонизм, точнее сокращение от английского Carbon Fiber (углеродное волокно), под эгидой которого, в общем понимании, объединилось огромное количество самых разных материалов. Примерно, как тысячи различных веществ с отличающимися физическими, химическими и техническими свойствами носят название «пластмасса». В случае с карбоном, общим для материалов стал углеволоконный наполнитель, но не связующее вещество, которое может быть разным. Даже полиэтиленовая пленка с впаянными в нее угольными нитями с полным правом может носить это гордое имя. Просто сложившейся классификации углепластиков еще нет.
Большинство современных материалов, применяемых в технике и, особенно, в автомобильной области, доходят до рядового потребителя по схожему сценарию. Новшества появляются в научных лабораториях обычно для нужд «оборонки». Затем, исполнив почетную обязанность по защите Отечества, они прокладывают себе дорогу через спорт и, как следствие, тюнинг к конвейеру. Так произошло и в случае с углеродными материалами.
Какое применение для карбона?
В последние годы проникновение карбона в конструкцию затюнингованных энтузиастами «аппаратов» приняло лавинообразный характер. Кроме того, углепластик все чаще и чаще упоминается в описаниях серийных машин. Этот материал, имеющий военно-космическую и спортивную предысторию, становится все популярнее. Прочность и легкость материалов ценятся конструкторами автомобилей уже давно, примерно с 50-х годов прошлого века. Сегодняшний прогресс технологий производства увеличивает соблазн применять больше композитов в новых разработках. Для владельца машины подобные детали ценны не только декоративностью рисунка углеродной ткани и завораживающей «переливчатостью» отраженного волокнами света, но и сохраняющейся аурой эксклюзивности. Со стороны производителя предложение карбоновых элементов в отделке — показатель технологической «продвинутости» фирмы.
Краткий курс истории.
Не нарушая сложившихся традиций, после «службы в армии» углепластик «занялся» спортом. Лыжники, велосипедисты, гребцы, хоккеисты и многие другие спортсмены по достоинству оценили легкий и прочный инвентарь. В автоспорте карбоновая эра началась в 1976 году. Сначала на машинах McLaren появились отдельные детали из диковинного черно-переливчатого материала, а в 1981 на трассу вышел McLaren MP4 с монококом, полностью изготовленным из углеволоконного композита. Так идея главного конструктора команды Lotus Колина Чепмена, создавшего в 1960-х несущую основу гоночного кузова, получила качественное развитие. Однако в то время новый материал был еще неведом технологам от автоспорта, потому неразрушаемую капсулу для McLaren изготовила американская компания Hercules Aerospace, обладающая опытом военно-космических разработок. Сейчас же в активе практически всех ведущих команд Формулы-1 есть собственное оборудование для выпуска карбоновых монококов, рычагов подвески, антикрыльев, спойлеров, сидений пилотов, рулей и даже тормозных дисков.
Что же такое КАРБОН или углеродное волокно?
Углеродное волокно состоит из множества тончайших нитей углерода. Прочность нитей на разрыв, сравнимая с прочностью легированной стали, при массе, меньшей, чем у алюминия, обуславливает высокие механические характеристики карбонов. Интересно, что наиболее распространенная технология получения столь прочного материала основана на методе «обугливания» волокон, по изначальным свойствам близким к шерсти. Исходный полимер белого цвета с мудреным названием полиакрилонитрил подвергается нескольким циклам нагрева в среде инертных газов. Сначала под воздействием высокой температуры (около 260 C) на молекулярном уровне изменяется внутренняя структура вещества. Затем при температурах повыше (около 700 C) атомы углерода «сбрасывают» водород. После нескольких «поджариваний» водород удаляется полностью. Теперь удерживавшие его силы направлены на упрочнение связей между оставшимися элементами. На шерсть материал уже не похож, однако его прочность еще далека от идеала. И процесс под названием графитизация продолжается. Повторяющиеся операции нагрева до 1300 C «очищают» почерневшее волокно уже от азота. Полностью избавиться от последнего не удается, однако его количество уменьшается. Каждый «шаг» делает содержание в веществе атомов углерода все больше, а их связь все крепче. Механизм упрочнения такой же, как и при «изгнании» водорода. Самая прочная продукция проходит несколько ступеней графитизации при температуре до 3000 C и обозначается аббревиатурой UHM.
Почему так дорого?
Большие затраты энергии — основная причина высокой себестоимости углеродного волокна. Впрочем, это с лихвой компенсируется впечатляющим результатом. Даже не верится, что все начиналось с «мягкого и пушистого» материала, содержащегося в довольно прозаических вещах и известных не только сотрудникам химических лабораторий. Белые волокна — так называемые сополимеры полиакрилонитрила — широко используются в текстильной промышленности. Они входят в состав плательных, костюмных и трикотажных тканей, ковров, брезента, обивочных и фильтрующих материалов. Иными словами, сополимеры полиакрилонитрила присутствуют везде, где на прилагающейся этикетке упомянуто акриловое волокно. Некоторые из них «несут службу» в качестве пластмасс. Наиболее распространенный среди таковых — АБС-пластик. Вот и получается, что «двоюродных родственников» у карбона полным-полно.
Угольная нить имеет впечатляющие показатели по усилию на разрыв, но ее способность «держать удар» на изгиб «подкачала». Поэтому, для равной прочности изделий, предпочтительнее использовать ткань. Организованные в определенном порядке волокна «помогают» друг другу справиться с нагрузкой. Однонаправленные ленты лишены такого преимущества. Однако, задавая различную ориентацию слоев, можно добиться искомой прочности в нужном направлении, значительно сэкономить на массе детали и излишне не усиливать непринципиальные места.
Что такое карбоновая ткань?
Сохранить в Альбом
plain
Для изготовления карбоновых деталей применяется как просто углеродное волокно с хаотично расположенными и заполняющими весь объем материала нитями, так и ткань (Carbon Fabric). Существуют десятки видов плетений. Наиболее распространены Plain, Twill, Satin. Иногда плетение условно — лента из продольно расположенных волокон «прихвачена» редкими поперечными стежками только для того, чтобы не рассыпаться.
Плотность ткани, или удельная масса, выраженная в г/м2, помимо типа плетения зависит от толщины волокна, которая определяется количеством угленитей. Данная характеристика кратна тысячи. Так, аббревиатура 1К означает тысячу нитей в волокне. Чаще всего в автоспорте и тюнинге применяются ткани плетения Plain и Twill плотностью 150–600 г/м2, с толщиной волокон 1K, 2.5K, 3К, 6K, 12K и 24К. Ткань 12К широко используется и в изделиях военного назначения (корпуса и головки баллистических ракет, лопасти винтов вертолетов и подводных лодок, и пр.), то есть там, где детали испытывают колоссальные нагрузки.
Сохранить в Альбом
satin
Бывает ли цветной карбон? Желтый карбон бывает?
Часто от производителей тюнинговых деталей и, как следствие, от заказчиков можно услышать про «серебристый» или «цветной» карбон. «Серебряный» или «алюминиевый» цвет — всего лишь краска или металлизированное покрытие на стеклоткани. И называть карбоном такой материал неуместно — это стеклопластик. Отрадно, что и в данной области продолжают появляться новые идеи, но по характеристикам стеклу с углем углеродным никак не сравниться. Цветные же ткани чаще всего выполнены из кевлара. Хотя некоторые производители и здесь применяют стекловолокно; встречается даже окрашенные вискоза и полиэтилен. При попытке сэкономить, заменив кевлар на упомянутые полимерные нити, ухудшается адгезия такого продукта со смолами. Ни о какой прочности изделий с такими тканями не может быть и речи.
Отметим, что «Кевлар», «Номекс» и «Тварон» — патентованные американские марки полимеров. Их научное название «арамиды». Это родственники нейлонов и капронов. В России есть собственные аналоги — СВМ, «Русар», «Терлон» СБ и «Армос». Но, как часто бывает, наиболее «раскрученное» название — «Кевлар» — стало именем нарицательным для всех материалов.
Сохранить в Альбом
twill2/2
Что такое кевлар и какие у него свойства?
По весовым, прочностным и температурным свойствам кевлар уступает углеволокну. Способность же кевлара воспринимать изгибающие нагрузки существенно выше. Именно с этим связано появление гибридных тканей, в которых карбон и кевлар содержатся примерно поровну. Детали с угольно-арамидными волокнами воспринимают упругую деформацию лучше, чем карбоновые изделия. Однако есть у них и минусы. Карбон-кевларовый композит менее прочен. Кроме того, он тяжелее и «боится» воды. Арамидные волокна склонны впитывать влагу, от которой страдают и они сами, и большинство смол. Дело не только в том, что «эпоксидка» постепенно разрушается водно-солевым раствором на химическом уровне. Нагреваясь и охлаждаясь, а зимой вообще замерзая, вода механически расшатывает материал детали изнутри. И еще два замечания. Кевлар разлагается под воздействием ультрафиолета, а формованный материал в смоле утрачивает часть своих замечательных качеств. Высокое сопротивление разрыву и порезам отличают кевларовую ткань только в «сухом» виде. Потому свои лучшие свойства арамиды проявляют в других областях. Маты, сшитые из нескольких слоев таких материалов, — основной компонент для производства легких бронежилетов и прочих средств безопасности. Из нитей кевлара плетут тонкие и прочные корабельные канаты, делают корд в шинах, используют в приводных ремнях механизмов и ремнях безопасности на автомобилях.
А можно обклеить деталь карбоном?
Непреодолимое желание иметь в своей машине детали в черно-черную или черно-цветную клетку привели к появлению диковинных суррогатов карбона. Тюнинговые салоны обклеивают деревянные и пластмассовые панели салонов углеродной тканью и заливают бесчисленными слоями лака, с промежуточной ошкуриванием. На каждую деталь уходят килограммы материалов и масса рабочего времени. Перед трудолюбием мастеров можно преклоняться, но такой путь никуда не ведет. Выполненные в подобной технике «украшения» порой не выдерживают температурных перепадов. Со временем появляется паутина трещин, детали расслаиваются. Новые же детали неохотно встают на штатные места из-за большой толщины лакового слоя.
Не принимайте это на свой счет, кто ищет тот найдет! Автор не претендует на истину в конечной инстанции.
Как производятся карбоновые и/или композитные изделия?
Технология производства НАСТОЯЩИХ карбоновых изделий основывается на особенностях применяемых смол. Компаундов, так правильно называют смолы, великое множество. Наиболее распространены среди изготовителей стеклопластиковых обвесов полиэфирная и эпоксидная смолы холодного отверждения, однако они не способны полностью выявить все преимущества углеволокна. Прежде всего, по причине слабой прочности этих связующих компаундов. Если же добавить к этому плохую стойкость к воздействию повышенных температур и ультрафиолетовых лучей, то перспектива применения большинства распространенных марок весьма сомнительна. Сделанный из таких материалов карбоновый капот в течение одного жаркого летнего месяца успеет пожелтеть и потерять форму. Кстати, ультрафиолет не любят и «горячие» смолы, поэтому, для сохранности, детали стоит покрывать хотя бы прозрачным автомобильным лаком.
Компаунды холодного твердения.
«Холодные» технологии мелкосерийного выпуска малоответственных деталей не позволяют развернуться, поскольку имеют и другие серьезные недостатки. Вакуумные способы изготовления композитов (смола подается в закрытую матрицу, из которой откачан воздух) требуют продолжительной подготовки оснастки. Добавим к этому и перемешивание компонентов смолы, «убивающее» массу времени, что тоже не способствует производительности. Это Россия, раслабся 😀 Метод же напыления рубленого волокна в матрицу не позволяет использовать ткани. Собственно, все идентично стеклопластиковому производству. Просто вместо стекла применяется уголь. Даже самый автоматизированный из процессов, который к тому же позволяет работать с высокотемпературными смолами (метод намотки), годится для узкого перечня деталей замкнутого сечения и требует оборудования.
Эпоксидные смолы горячего отверждения прочнее, что позволяет выявить качества карбонов в полной мере. У некоторых «горячих» смол механизм полимеризации при «комнатной» температуре запускается очень медленно. На чем, собственно, и основана так называемая технология препрегов, предполагающая нанесение готовой смолы на углеткань или углеволокно задолго до процесса формования. Приготовленные материалы просто ждут своего часа на складах.
В зависимости от марки смолы время жидкого состояния обычно длится от нескольких часов до нескольких недель. Для продления сроков жизнеспособности, приготовленные препреги, иногда хранят в холодильных камерах. Некоторые марки смол «живут» годами в готовом виде. Прежде чем добавить отвердитель, смолы разогревают до 50–60 C, после чего, перемешав, наносят посредством специального оборудования на ткань. Затем ткань прокладывают полиэтиленовой пленкой, сворачивают в рулоны и охлаждают до 20–25 C. В таком виде материал будет храниться очень долго. Причем остывшая смола высыхает и становится практически не заметной на поверхности ткани. Непосредственно при изготовлении детали нагретое связующее вещество становится жидким как вода, благодаря чему растекается, заполняя весь объем рабочей формы и процесс полимеризации ускоряется.
Компаунды горячего твердения.
«Горячих» компаундов великое множество, при этом у каждой собственные температурные и временные режимы отверждения. Обычно, чем выше требуемые показания термометра в процессе формовки, тем прочнее и устойчивее к нагреву готовое изделие. Исходя из возможностей имеющегося оборудования и требуемых характеристик конечного продукта, можно не только выбирать подходящие смолы, но делать их на заказ. Некоторые отечественные заводы-изготовители предлагают такую услугу. Естественно, не бесплатно.
Препреги как нельзя лучше подходят для производства карбона в автоклавах. Перед загрузкой в рабочую камеру нужное количество материала тщательно укладывается в матрице и накрывается вакуумным мешком на специальных распорках. Правильное расположение всех компонентов очень важно, иначе не избежать нежелательных складок, образующихся под давлением. Исправить ошибку впоследствии будет невозможно. Если бы подготовка велась с жидким связующим, то стала бы настоящим испытанием для нервной системы рабочих с неясными перспективами успеха операции.
Процессы, происходящие внутри установки, незатейливы. Высокая температура расплавляет связующее и «включает» полимеризацию, вакуумный мешок удаляет воздух и излишки смолы, а повышенное давление в камере прижимает все слои ткани к матрице. Причем происходит все одновременно.
С одной стороны, одни преимущества. Прочность такого углепластика практически максимальна, объекты самой затейливой формы делаются за один «присест». Сами матрицы не монументальны, поскольку давление распределено равномерно во всех направлениях и не нарушает геометрию оснастки. Что означает быструю подготовку новых проектов. С другой стороны, нагрев до нескольких сотен градусов и давление, порой доходящее до 20 атм., делают автоклав очень дорогостоящим сооружением. В зависимости от его габаритов цены на оборудование колеблются от нескольких сотен тысяч до нескольких миллионов долларов. Прибавим к этому нещадное потребление электроэнергии и трудоемкость производственного цикла. Результат — высокая себестоимость продукции. Есть, впрочем, технологии подороже и посложнее, чьи результаты впечатляют еще больше. Углерод-углеродные композиционные материалы (УУКМ) в тормозных дисках на болидах Формулы-1 и в соплах ракетных двигателей выдерживают чудовищные нагрузки при температурах эксплуатации, достигающих 3000 C. Эту разновидность карбона получают путем графитизации термореактивной смолы, которой пропитывают спрессованное углеродное волокно заготовки. Операция чем-то похожа на производство самого углеволокна, только происходит она при давлении 100 атмосфер. Да, большой спорт и военно-космическая сфера деятельности способны потреблять штучные вещи по «заоблачным» ценам. Для тюнинга и, тем более, для серийной продукции такое соотношение «цены-качества» неприемлемо.
Если решение найдено, оно выглядит настолько простым, что удивляешься: «Что же мешало додуматься раньше?». Тем не менее, идея разделить процессы, происходящие в автоклаве, возникла спустя годы поиска. Так появилась и стала набирать обороты технология, сделавшая горячее формование карбона похожим на штамповку. Препрег готовится в виде сэндвича. После нанесения смолы ткань с обеих сторон покрывается либо полиэтиленовой, либо более термостойкой пленкой. «Бутерброд» пропускается между двух валов, прижатых друг к другу. При этом лишняя смола и нежелательный воздух удаляются, примерно так же, как и при отжиме белья в стиральных машинах образца 1960-х годов. В матрицу препрег вдавливается пуансоном, который фиксируется резьбовыми соединениями. Далее вся конструкция помещается в термошкаф.
Сохранить в Альбом
twill4/4
Тюнинговые фирмы изготавливают матрицы из того же карбона и даже прочных марок алебастра. Гипсовые рабочие формы, правда, недолговечны, но пара-тройка изделий им вполне по силам. Более «продвинутые» матрицы делаются из металла и иногда оснащаются встроенными нагревательными элементами. В серийном производстве они оптимальны. Кстати, метод подходит и для некоторых деталей замкнутого сечения. В этом случае легкий пуансон из вспененного материала остается внутри готового изделия. Антикрыло Mitsubishi Evo — пример такого рода.
Автор статьи :Алексей Романов ( в редакции Rules26 :))
редактор журнала «ТЮНИНГ Автомобилей» имеет свой взгляд на мир карбона)))
И не изготовив пару тройку деталей судит о том что «знает» только по книжкам.
Пробуйте и дерзайте!
Карбоновая пленка для авто – просто клеится, дорого выглядит
Как минимум половина автовладельцев задумывается над изменением внешнего вида своего транспортного средства уже через 3года владения. Но кардинальное изменение экстерьера или интерьера считается дорогим удовольствием. Выход – карбоновая пленка. Современный материал дает возможность быстро и недорого преобразить внешний облик машины, не прибегая к серьезным работам с кузовом.
Что представляет собой карбоновая пленка
Материал получил большое распространение не только на отечественном рынке. Его довольно часто используют в Америке, Европе и Азии. А причина проста. Сама пленка представлена клеевой основой со специальным рисунком карбонового волокна. Когда специалисты покрывают детали транспортного средства данным материалом, создается впечатление, что они изготовлены из чистого карбона. Выгода – низкая стоимость.
При помощи карбоновой пленки для авто каждый владелец может придать уникальный внешний вид своему транспорту. Выпуском недорогого материала занимается большое количество компаний. Не смотря на идентичность различных марок, качество может значительно отличаться.
Преимущества и недостатки карбона
Первой характеристикой можно считать нестандартный внешний вид. Причем, данная черта является одновременно и положительной, и отрицательной. Почему? Ответ – некоторым автомобилистам материал нравится, а некоторые считают подобный тюнинг «колхозом».
В первую очередь следует учитывать неоспоримые плюсы пленки под карбон:
Недостатки в большей мере касаются не столько эксплуатационных характеристик, сколько качества производства. В любом случае на рынке можно встретить сверхнизкие цены на изделие, которое потеряет все свои положительные характеристики уже через пару месяцев. Поэтому лучше отдавать предпочтение популярным брендам пленки под карбон в среднем ценовом сегменте.
Виды карбоновой пленки
С увеличением спроса на данный тип автомобильных товаров увеличилось количество производителей. Каждый месяц выпускаются новые расцветки, но стандартных видов всего несколько.
Наиболее распространенным типом считается пленка 2D. Она проста в производстве и стоит недорого. Изображение напечатано на материале и визуально имитирует карбоновую поверхность. Чтобы защитить состав от быстрого износа и всевозможных повреждений, на него наносят дополнительный ламинированный слой. То есть вся технология заключается в 2D печати узора карбонового покрытия, и нанесении специального защитного слоя.
Следующий вариант пленки – карбон 3D. Как правило, данный материал используется исключительно на отдельных элементах кузова транспортного средства. Она имеет рельефную поверхность. Визуально, подобный вид изделия в точности копирует фактуру карбона благодаря трехмерному изображению.
Вдобавок, качество заготовки можно оценить наощупь. Прикасаясь к поверхности можно почувствовать отдельные микроскопические полоски. В результате получается качественная поверхность, которая может изменять оттенок при взгляде на нее под разными ракурсами.
Более высокая цена у рулонов с 4D изображением. Такой материал практически не встречается в обычных магазинах. Чтобы приобрести 4D пленку карбон для авто нужно обратиться в специализированный сервис. Как правило, такие точки продажи качественных элементов для проведения ремонта и тюнинга работают в крупных городах. Ассортимент в них всегда большой.
Существует и усовершенствованные разновидности пленки карбон – 5D и 6D. Визуально такой слой смотрится на поверхности транспортного средства немного богаче предыдущих вариантов. Хотя, состоит он из тех же компонентов:
Стоит современный материал достаточно дорого. Поэтому преимущественное количество владельцев использует пленку под карбон для салона автомобилей.
Чем отличаются 2D, 3D, 4 D, 5D и 6D карбоновые пленки визуально и на ощупь смотрите в видео:
Основные производители и цены
Так как популярность декоративных материалов стремительно растет, многие компании начали заниматься их производством и реализацией. Большой выбор предлагает различное качество на любой бюджет.
На отечественном рынке лучше всех закрепились три марки, которые считаются среди водителей самыми авторитетными производителями карбоновых пленок на авто:
Каждый из вариантов содержит в своей структуре микроканалы. Материалы бренда Graphjet имеют высокий показатель первоначальной адгезии. Это значит – что слой карбона прочно закрепится в труднодоступных местах, но с ним будет труднее работать.
В свою очередь, винил торговых марок Eclat и 3M характеризуется низкой степенью прилипания, а также наличием специальной системы для простого вывода воздуха.
Пленки под карбон 3D от компаний 3M и Graphjet производятся с идентичной текстурой и размером зерна, в отличие от мелкой структуры Eclat.
Бесспорным плюсом всех трех вариантов можно назвать повышенный процент растяжения. Это позволяет удобно оклеивать любую деталь кузова, растягивая материал до необходимого состояния.
Стандартная ширина рулонов марки 3M составляет 1,22 м. Как показывает практика, такого значения иногда недостаточно для качественной оклейки в «домашних условиях». А вот Graphjet и Eclat выпускают карбон шириной в 1,52 м.
Для выбора наиболее приемлемой цены нужно определиться с желаемым качеством. Надежные образцы карбонового слоя обойдутся недешево. В основном, вышеупомянутые марки предлагают изделия по цене от 200 до 850 рублей за погонный метр. Это можно назвать средней ценовой категорией. Если стоимость в магазине выше, значит, речь идет о более качественном материале.
Делаем правильный выбор
Карбоновые пленки для автомобиля выбирают по следующим критериям:
Обратить внимание следует и на рассмотренные варианты. К примеру, продукция бренда 3M производится в США и Японии. Достоинства – хорошее качество и невысокие цены. Марки Eclat и Graphjet – это китайские карбоновые пленки. Они не уступают в надежности американскому эквиваленту.
Толщина винила
Данный критерий также является весомым аргументом при выборе изделий. Поскольку акцент у производителей делается на качество, то назвать тонкий слой карбона ненадежным нельзя.
Толщина пленки под карбон варьируется в пределах от 0,17 до 0,22 мм. Это стандартное значение.
Китайские компании чаще всего изготавливают материалы с толщиной в 0,18 мм. Но и более тонких образцов не стоит опасаться. Главное – это знать, как правильно пользоваться пленкой под карбон, и выбрать образец с хорошо тянущейся основой.
Какой бренд выбрать
Перед покупкой рулона стоит внимательно изучить предложения на рынке и отзывы покупателей. Эти два критерия подскажут, на какой марке остановить свой выбор. Лучшим решением будет приобрести так называемый «самый покупаемый товар». Он надежен и выгоден. В противном случае водители не оклеивали бы свои авто такой пленкой карбон.
Среди описанных вариантов специалисты рекомендуют покупать марку 3M. Ее можно встретить в любом специализированном магазине. Вдобавок, ассортимент пленок японского производства всегда больше, чем любых других брендов.
Если же бюджет не большой – то можно оклеить элементы кузова 3D материалом Graphjet.
Варианты цвета пленки
Подходящий цвет выбрать достаточно просто. Можно либо купить материал, оттенок которого будет схож с цветом транспортного средства, либо полностью изменить расцветку.
Как клеить карбоновую пленку
Изменить внешность транспорта может любой автомобилист, но не все знают, как правильно клеить карбоновую пленку. Чтобы не испортить кузов и купленный материал, следует подробно изучить принцип оклейки.
Опытные специалисты применяют два основных способа оклейки:
Оба метода весьма практичны и помогают нанести качественное покрытие достаточно быстро. При этом уровень адгезии практически идентичен.
Как клеить любую карбоновую пленку мокрым способом?
Принцип поклейки заключается в применении мыльной воды.
Первое, что требуется сделать – зачистить поверхность и затем тщательно обезжирить ее. После нужно отмерить нужное количество винила и отрезать кусок, достаточный для поклейки одной детали кузова.
Следующий этап – нанесение воды на материал и отделение винила от бумаги. Также потребуется смочить и клеевую сторону.
Обклеить карбоновой пленкой всю машину удастся только в том случае, если внутренняя сторона изделия будет тщательно и постоянно смачиваться. Нельзя допускать, чтобы какой-нибудь участок винила остался сухим. Но и слишком большое количество мыльного раствора не пойдет на пользу.
После процесса смачивания нужно аккуратно приложить изделие к поверхности кузова. Как правильно клеить своими руками на данном этапе? При помощи шпателя! Он помогает плавно и равномерно выдавливать воду и воздух из карбона. Самое главное – начинать движение от центра оклеиваемой детали к краям.
В результате должна получиться идеально гладкая поверхность без вздутий. Для просушивания можно использовать бытовой фен. После – снова работа шпателем.
Если на определенном участке образовались изогнутости – без праймера для карбоновой пленки не обойтись.
В конце все лишние отрезки винила удаляются.
Сухой метод
Данный подход нельзя назвать простым. Зачастую его не выполняют дома, а обращаются за помощью в специальные сервисы. Сотрудники таких центров располагают всем необходимым оборудованием для оклейки кузова в кратчайшие сроки.
Как клеить пленку карбон сухим способом? Основное условие – сухое помещение, в котором температура постоянно держится на отметке выше +20°.
Второе условие – авто должно быть зачищено от всех возможных дефектов:
Наиболее высокий уровень адгезии наблюдается при оклейке транспорта, который недавно был перекрашен.
Как быстро наклеить карбоновую пленку на авто своими руками? Нужно просто соблюдать те же принципы, что и при профессиональной оклейке, только обзавестись несколькими приспособлениями:
Как наклеить сухим методом карбоновую пленку на авто? Этапы практически те же, что и во время применения мыльного раствора. Кузов очищается и обезжиривается. После этого карбон следует отделить от картонки и приложить к кузову. Разглаживают материал шпателем, удаляя воздух наружу.
Основной этап – применение фена. Когда поток горячего воздуха направляется на карбоновый слой, в действие вступает клей. Он прочно и надежно закрепляет изделие на поверхности ЛКП.
Как снять карбоновую пленку с кузова автомобиля
Главное не повредить лакокрасочное покрытие! Это основное предостережение. Печальный опыт многих автовладельцев показал, что краска может запросто сняться вместе с винилом.
Постоянное воздействие солнечных лучей, осадки и механические повреждения значительно повышают адгезию материала к деталям кузова. Для того чтобы аккуратно снять слой применяют либо бытовой, либо строительный фен.
К примеру, задача состоит в снятии карбоновой пленки с рисунком. Действия выполняются в следующем порядке:
Нагревание делает карбон эластичным, в результате чего он просто снимается с поверхности.
Заключение
Рассмотренные изделия являются одновременно универсальным средством защиты кузова от внешнего воздействия, а также создания уникального дизайна авто. Чего только стоит карбоновая пленка типа хамелеон – это и безопасность ЛКП и несколько оттенков в одном материале.
Если владелец машины все же решается на кардинальное изменение облика своего транспорта, то подбирать новое покрытие следует с умом: