Номенклатура профессий персонала, обеспечивающего исправное состояние подвижного состава, включает рабочих различных специальностей, техников и инженеров.

Техники осуществляют контроль технического состояния подвижного состава, руководство и контроль работы производственных участков, выполняют текущий производственно-технический учёт, анализ и планирование работ по ТО и ремонту, внедряют прогрессивные формы и методы организации, технологии и механизации производства, а также осуществляют контроль над соблюдением техники безопасности.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей, которая базируется на «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» и регламентирует режимы и другие нормативы по содержанию автомобиля в исправном состоянии.

Важными элементами решения проблем управления техническим состоянием автомобилей являются совершенствование технологических процессов производства ТО и ремонта автомобилей, включающее технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научная организация труда (НОТ), а также широкое применение средств механизации и автоматизации.

Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей. Таким образом, для обеспечения высокой технической готовности подвижного состава АТП, возникает необходимость проектирования поточных линий ТО и ТР с целью их модернизации, путем корректирования исходных данных нормативов ТО и ремонта, расчета годовой и сменной программ по ТО, определения трудоемкости и расчета количества рабочих на объекте проектирования, выбора метода организации производства и метода организации технологического процесса.

В наше время современные автотранспортные предприятия нуждаются в основательной механизации ремонтных зон, линий, участков. Состояние организации ТО и ТР в современных условиях находится на низком уровне механизации. Это приводит к снижению производительности труда и повышению трудоемкости проводимых работ. При этом, роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе непрерывно возрастает. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемого предприятия, зданий и сооружений путем использования новейших достижений науки и техники, с тем, чтобы проектируемые и реконструируемые предприятия ко времени их ввода в действие были технически передовыми и имели высокие показатели по производительности и условиям труда, уровню механизации в производственной деятельности, себестоимости качеству производства, а также по эффективности использования капитальных вложений.

Строительство новых автотранспортных предприятий осуществляется, как правило, по типовым проектам, предназначенным для многократного применения в аналогичных условиях, т.е. типичных для данного класса предприятий. Такие проекты основаны на использовании в строительстве стандартных типовых деталей, конструкций и материалов, производимых в массовом количестве предприятиями строительной индустрии. Типовое проектирование имеет определенное значение и в части эксплуатации предприятий при условии, если в проекте были заложены наиболее прогрессивные методы производства, технологические процессы, обоснованы состав и размеры производственных помещений, новейшие образцы технологического оборудования и т.д.

1. Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля

Капитальный ремонт (КР) обеспечивает восстановление исправности и полного ресурса автомобиля или агрегата путем восстановления и замены необходимых сборочных единиц и деталей, включая базовые.

Технологический процесс представляет собой часть производственного процесса, содержащую действия по изменению состояния предмета производства. На АРП применяется множество разнообразных технологических процессов: мойка, разборка, обработка лезвийным и абразивным инструментом, восстановление кузовов на рихтованных стендах, ремонт лакокрасочного покрытия, различные виды сварки, склеивание, герметизация, газодинамическое нанесение покрытий и др. Каждый технологический процесс состоит из технологических операций, установок, позиций, технологических и вспомогательных переходов, рабочих и вспомогательных ходов.

Технологический процесс состоит из технологических операций, каждая из которых представляет законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте.

В свою очередь, технологическая операция включает ряд элементов:

Технологический процесс КР грузового автомобиля:

· снимают АКБ, приборы питания и электрооборудования и направляют автомобиль на площадку хранения ремонтного фонда.

· автомобиль буксиром переводят на транспортирующий конвейер поста наружной мойки;

· после поста наружной мойки автомобиль подают на пост предварительной разборки, где с него снимают:

б) спинки и сидения;

г) обивку и арматуру кабины;

е) топливные баки (все это отправляют на соответствующие посты для ремонта).

· подготовка автомобиля к полной разборке:

б) слив смазки из картеров;

в) выпаривание картеров водяным паром;

· транспортером автомобиль подается на пост полной разборки, где с него снимают:

а) механизм управления;

г) передний и задний мосты;

е) приводы тормозной системы (все снятые агрегаты и узлы направляют на специализированные участки (цехи) и посты для последующего ремонта).

· оставшуюся в конце разборки раму подвергают мойке и отправляют в ремонт.

Группы работ, составляющие 4 этапа КР автомобиля:

В повышении качества и эффективности КР автотранспортных средств решающую роль играет совершенствование технологии всех видов ремонтных работ.

Качество моечно-очистных работ может быть значительно улучшено за счет использования новых эффективных моющих растворов и высокопроизводительных устройств, а также созданием систем по замкнутому циклу с регенерацией и многократным использованием моющих составов.

Применение наружной мойки автомобиля методом погружения в горячие моющие составы, при котором совмещаются наружная мойка автомобиля с мойкой агрегатов, вываркой рам и кабин.

Разборка должна идти в направлении повышения производительности и качества разборки резьбовых, заклепочных и прессовых соединений.

Решающим условием улучшения технологии КР следует считать совершенствование технологических процессов восстановления деталей и в первую очередь базовых и основных деталей автомобиля и его агрегатов. Новые технологические процессы восстановления деталей наряду с обеспечением высокого качества ремонта должны удовлетворять требованию экономии всех видов ресурсов.

Совершенствование испытаний автомобилей и агрегатов после КР должны быть направлены на разработку и внедрение технологических процессов автоматизированных испытаний, а также на ускорение и повышение качества приработки, а также создание на АРП диагностических станций для комплексной проверки автомобилей или агрегатов до и после ремонта.

2. Схема технологического процесса капитального ремонта автомобиля

Перед тем как произвести капитальный ремонт автомобиля, предварительно необходимо демонтировать все приборы электрооборудования, платформу и кабину. Затем шасси авто подвергаются мойке наружного типа. Если капитальный ремонт производится в летнее время, то перед этим необходимо произвести слив масла из основных агрегатов.

После того как процесс мойки проведен, и масло слито, стоит приступать к непосредственному процессу разборки. Производиться этот процесс может двумя способами: тупиковым или поточным. Тупиковый метод приминителен в основном для небольших ремонтных цехов или мастерских. Поточный метод используется в крупных авторемонтных предприятиях.

Процесс разборки автомобиля производится достаточно аккуратно и медленно. Снимаемые узлы укладываются в специализированную тару. Это могут быть металлические поддоны или корзины. А уже затем подаются в моечную машину.

Детали, которые изготовлены из цветного литья, а также подшипники омываются в специальных установках. Нагар на отдельных частях удаляется с помощью механических или химических приспособлениях. Если есть необходимость, то можно произвести замену и ремонт всех необходимых деталей. При этом заранее, перед тем как приступать к капитальному ремонту, стоит изучить интернет магазин авто запчастей и комплектующих, для того чтобы знать что можно будет в нем приобрести, а что нет.

Для того чтобы удалить накипь со стенок блоков и головок цилиндров, можно применять кислотные и щелочные растворы.

После того как мойка и очистка были произведены, все детали проходят сортировку и контроль на подготовленных, специализированных для этих целей столах. В процессе контроля выявляются дефекты и необходимость в полной замене деталей.

Процесс дефектации проводится совместно с техническими условиями, для того чтобы произвести процесс дефектовки. Другими словами он производится под строгим контролем данного документа. После того как все вымыто и необходимые детали и узлы отремонтированы или заменены, стоит производить процесс сборки агрегатов автомобиля.

Данный процесс производят по подгруппам и узлам. Ведется он на универсальных или специализированных постах, в зависимости от того, какова мощность ремонтного предприятия. После того как агрегаты и узлы были собраны, все они проходят контроль и испытание с применением специализированных стендов.

После того как все агрегаты окрашивают, они поступают на сборку общую автомобиля. Именно туда отправляются рама, кабина и узлы электрооборудования, а также платформа.

После сборки автомобиля, весь агрегат проходит испытания и обкатку. Все обнаруженные дефекты исправляются, а также производится регулировка всех механизмов автомобиля, а далее его подкраска, если есть необходимость. После этих манипуляций, автомобиль отправляется площадку для хранения.

технический обслуживание ремонт автомобиль

На авторемонтном предприятии (АРП) выполняют технологические, энергетические, транспортные и складские работы, связанные с ремонтом изделия.

Совокупность взаимосвязанных действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для ремонта изделия называется производственным процессом.

4. Виды технологических процессов

ГОСТами ЕСТПП установлены два вида ТП: единичный и типовой.

Типовой ТП характеризуется единством содержания и последовательностью

Большинства технологических операций и переходов для групп изделий с общими конструктивными признаками.

Групповым ТП называется совокупность групповых технологических операций, обеспечивающих восстановление свойств изделия (или нескольких групп изделий) по общему технологическому маршруту (ТМ). При групповом ТМ предполагается прохождение групп изделий или их представителей с пропуском отдельных операций. Группой называется совокупность изделий, характеризуемая при ремонте общностью оборудования, оснастки, наладки и ТП.

При построении групповых ТП за базовое изделие берут комплексную единицу ремфонда, под которой понимается реальная или условная (искусственная) единица ремфонда, содержащаяся в своей конструкции все основные элементы, характерные для изделия данной группы и являющаяся ее конструктивно-технологическим представителем.

Каждый вид ТП характеризуется следующими признаками:

· основным назначением процесса (рабочий, перспективный);

· степенью детализации процесса (маршрутный, операционный, маршрутно-операционный).

Рабочий ТП выполняют по рабочей технологической или конструкторской документации.

Маршрутный ТП выполняют по документации, в которой содержание операций излагается без указания переходов и режимов обработки.

Операционный ТП выполняют по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.

Маршрутно-операционный ТП выполняют по документации, в которой содержание отдельных операций излагается без указания переходов и режимов обработки.

Проектирование ТП является составной частью системы технологического проектирования предприятия, которая в государственном масштабе лимитируется

Основным фактором, определяющим степень дифференциации ТП, является характер производства и связанный с ним объем выпуска продукции.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций (КЗО).

Для мелкосерийного производства: Кзо=20-40;

Для среднесерийного производства: Кзо=10-20;

Для крупносерийного производства: Кзо=1-10;

Для массового: Кзо=1.

В настоящее время практика технологической подготовки производства на АРЗ, базирующаяся на разработке и применении индивидуальных ТП, устарела и не способствует техническому прогрессу. Много сил и средств затрачивается на проектирование ТП, которые при современных темпах изменении номенклатуры ремонтируемых изделий быстро оказаться ненужными или устаревшими.

Одним из путей повышения эффективности проектирования ТП является проведение их технологической унификации, которая позволяет сократить сроки ТПП и выполнить ее на более высоком организационно-техническом уровне при меньших затратах материальных и трудовых ресурсов.

Основные направления технологической унификации:

Разработка и внедрение групповых ТП.

Под типизацией ТП понимается разбивка изделий на конструктивно-технологические классы (типы) и составление для каждого из них типового ТП.

6. Общая структура технологического процесса ремонта кузовов

Кузова, поступающие в капитальный ремонт, должны удовлетворять требованиям технических условий на приемку в капитальный ремонт, утвержденным вышестоящей организацией.

Ремонт автомобильных кузовов основан на четком разграничении работ по разборке, ремонту и комплектовке кузова и его узлов в специализированных отделениях, монтажу на кузове, а также контроле и регулировке узлов в действии.

Основным документом, определяющим взаимосвязь производственных операций, их продолжительность, сроки готовности и подачи узлов и деталей, а также продолжительность всего технологического цикла ремонта кузовов, должен быть сетевой график. На основе его разрабатывается маршрутная технология движения деталей и узлов. Эти важные технические документы являются руководящими при составлении внутризаводского оперативного плана. По маршрутной технологии составляют оперативные графики ремонта деталей и узлов на специализированных участках: жестяницком, арматурном, обойном и др. Обеспечить четкую организацию работ на участках ремонта и сборки кузова можно только в том случае, если специализированные участки будут вовремя выполнять задания. В связи с этим необходимо создать условия для высокой организации труда и на специализированных участках.

Технологический процесс капитального ремонта кузова определяется его конструктивными особенностями. Общая схема основных этапов технологического процесса капитального ремонта кузова, охватывающих отдельные законченные операции. Как следует из этой схемы, ремонт начинается с осмотра кузова при приемке его в ремонт с целью выявления целесообразности ремонта, проверки комплектности и обнаружения видимых без разборки повреждений. На основании результатов внешнего осмотра представитель завода и заказчик составляют двусторонний акт приемки кузова в ремонт с указанием его технического состояния и комплектности.

В акте отмечают также аварийные повреждения, отражают требующиеся дополнительные работы, не предусмотренные правилами ремонта. После мойки кузов подвергают предварительной дефектоскопии, назначение которой выяснить состояние и целесообразность ремонта узлов и деталей, подлежащих обязательному снятию с кузова (стекла, внутренняя обивка и др.), чтобы не загромождать производственные помещения заведомо негодными деталями.

После предварительной дефектовки выполняют общую разборку кузова. При общей разборке отсоединяют и снимают все установленные на корпус кузова агрегаты, узлы и детали. Неразобранным остается только корпус кузова. При наружной мойке кузова до его разборки не промываются поверхности, закрытые внутренними панелями, полом кузова (в автобусах), агрегатами и деталями, установленными на кузов. Поэтому после общей разборки и снятия внутренних панелей и пола кузова автобуса внутреннюю поверхность и основание кузова тщательно промывают.

На участок комплектовки поступают также отремонтированные и новые детали, устанавливаемые на кузов взамен забракованных при его разборке.

После снятия старой краски кузов подвергают тщательному контролю, при котором выявляют характер повреждений, полученных при его эксплуатации, и детали, исчерпавшие ресурс своей работы, и принимают решение о необходимости и возможности ремонта или замены той или иной детали кузова. Результаты контроля деталей заносят в дефектовочную ведомость. Систематическая обработка этих ведомостей позволяет получать данные о коэффициентах годности, ремонта и сменности деталей при капитальном ремонте кузовов на данном авторемонтном предприятии. Наличие этих коэффициентов облегчает составление реальных планов восстановления деталей и материально-технического, обеспечения. Затем кузов поступает на участок ремонта. На первом посту этого участка кузова некоторых конструкций подвергают дальнейшей разборке, необходимой для выполнения ремонтных операций.

Так, с кузовов типа фургон, имеющих деревянные каркасы снимают металлическую облицовку и поврежденные деревянные детали; с автобусных кузовов несущей конструкции снимают поврежденные фермы, соединенные заклепками или болтами, панели, облицовки и т. п.

После ремонта кузов подвергают предварительной сборке; при этом на кузов навешивают двери, устанавливают панели,, оперение и другие детали, подлежащие окраске вместе с кузовом. Затем кузов окрашивают и собирают окончательно.

Схемы технологических процессов ремонта кузовов легковых автомобилей, автобусов и кабин грузовых автомобилей отличаются друг от друга наличием на них различного оборудования и механизмов, а также повреждениями, характерными для каждой конструкции кузова и способами их устранения.

Список литературы

3. Карагодин В.И., Митрохин. Ремонт автомобилей и двигателей. М.: Мастерство, 2001.

4. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1981.

3. Дехтеринский Л.В. и др. Ремонт автомобилей.- М.: Транспорт,1992.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Характеристика авторемонтного предприятия. Капитальный ремонт автомобилей и агрегатов. Схема технологического процесса капитального ремонта грузового автомобиля. Технологическая карта ремонта кривошипно-шатунного механизма. Общие меры безопасности.

курсовая работа [1,9 M], добавлен 11.01.2016

Система технического обслуживания и ремонта техники, основные положения. Виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов автомобилей. Техническая характеристика автомобиля ВАЗ-2109. Разработка технологического процесса ремонта.

курсовая работа [46,3 K], добавлен 28.06.2004

Характеристика предприятия и исследуемого автомобиля. Выбор и корректирование периодичности технического обслуживания и пробега до капитального ремонта, определение трудоемкости. Выбор метода организации производства технического ремонта на АТП.

дипломная работа [399,2 K], добавлен 11.04.2015

Организация технологического процесса, диагностирования, обслуживания и ремонта рулевого управления. Расчет коэффициента технической готовности и суммарного годового пробега автомобиля. Охрана труда и техника безопасности на таксомоторном предприятии.

дипломная работа [3,9 M], добавлен 13.06.2015

Техническая характеристика автомобилей (ЗИЛ-130, ГАЗ-53А). Расчет периодичности технического обслуживания и норм пробега до капитального ремонта. Режим работы зон технического обслуживания и ремонта, отделений и цехов. Метод организации производства.

курсовая работа [466,8 K], добавлен 27.01.2016

Источник

Технология капитального ремонта автомобиля

Понятие и сущность капитального ремонта автомобиля, подготовка, производственный и технологический процесс. Основные процессы капитального ремонта автомобиля: приемка и наружная мойка, разборка для капремонта, контроль и сортировка деталей, сборка.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

процесс капитальный ремонт автомобиль

1. Понятие и сущность капитального ремонта автомобиля

1.1 Подготовка автомобиля к ремонту и производственный процесс ремонта

1.2 Технологический процесс капитального ремонта

2. Основные процессы капитального ремонта автомобиля

2.1 Приемка автомобиля в ремонт и наружная мойка

2.2 Разборка автомобиля для капитального ремонта

2.3 Контроль и сортировка деталей

2.5 Сборка автомобиля

Капитальный ремонт автомобилей должен выполняться на специализированных АТП с полной разборкой его на агрегаты, а агрегатов на детали. Потребность в капитальном ремонте определяет комиссия, назначаемая руководителем АТП. Техническое состояние и комплектность автомобиля и его агрегатов должны соответствовать единым техническим условиям на сдачу и выдачу из капитального ремонта. Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и его агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания), составляющего не менее 80 процентов от нормы пробега для новых автомобилей и агрегатов. Поэтому тема курсовой работы актуальна, имеет большое практическое значение.

На пути к поставленной цели решались следующие задачи: определялось понятие и сущность капитального ремонта автомобиля; выявлялись основные процессы подготовки, приемки автомобиля на капитальный ремонт; анализировались процессы разборки, сортировки и ремонта деталей и узлов, а также покраски и сборки автомобиля; изучались методика и технологии использования Интернет в различных сферах информационно-познавательной деятельности; формулировались выводы, заключения.

Работа базировалась на учебниках и руководствах: Румянцева С.Н., Борщева В.Ф., Боднева А.Г., Полоскова В.П., Лещева П.М.

Рабочая гипотеза значимости капитального ремонта для продления срока эксплуатации автомобиля подтвердилась итогами проведенных исследований.

1. Понятие и сущность капитального ремонта автомобиля

1.1 Подготовка автомобиля к ремонту и производственный процесс ремонта

Автомобиль направляется в капитальный ремонт, если базовая деталь и основные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки автомобиля или работоспособность автомобиля не может быть восстановлена, а также в том случае, если восстановление экономически нецелесообразно путем проведения текущего ремонта (Приложение 1).

Сущность агрегатного метода ремонта состоит в том, что с автомобиля снимают неисправные агрегаты и вместо них ставят отремонтированные или новые из оборотного фонда. Снятые с автомобиля агрегаты, требующие капитального ремонта, отправляют на авторемонтные заводы. Агрегаты, для которых необходим текущий ремонт, ремонтируют в мастерских ДТП.

При агрегатном методе значительно сокращается время простоя автомобилей в ремонте, повышается коэффициент технической готовности и улучшается использование автомобильного парка. При капитальном ремонте агрегата осуществляют полную разборку, дефектовку, восстановление и замену деталей, сборку, регулировку и испытание [1:78].

Легковые автомобили и автобусы направляются в капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта кузова. Если рама и кабина, а также не менее трех других основных агрегатов грузового автомобиля в любом сочетании требуют капитального ремонта, то он направляется в капитальный ремонт.

Потребность в капитальном ремонте определяется комиссией, назначаемой руководителем автотранспортного предприятия. Комиссия производит тщательный анализ технического состояния автомобиля или агрегата с учетом пробега, расхода запасных частей и составляет акт.

При капитальном ремонте автомобиля производится полная разборка его на агрегаты, а агрегатов на детали. Капитальный ремонт автомобиля, агрегатов, узлов и приборов должен выполняться на специализированных авторемонтных предприятиях [1:80].

Общий коэффициент межремонтного пробега определяется как произведение отдельных коэффициентов, значения которых указаны в нормативных материалах. Нормы пробега не остаются постоянными, заводы-изготовители осуществляют мероприятия по улучшению качества и повышению надежности автомобилей [2:59].

Автомобильная промышленность характеризуется совершенной технологией и производственный процесс включает: подготовку, организацию и планирование производства; подготовку средств производства; получение и хранение материалов и полуфабрикатов; получение деталей, узлов и агрегатов от заводов-смежников; получение и изготовление заготовок; все стадии изготовления деталей машин; сборку узлов и изделий; транспортировку материалов, заготовок, деталей и узлов на всех стадиях производства; технический контроль, включая испытания узлов и готовых автомобилей, когда необходима разборка собранных узлов и автомобилей; хранение и прочие действия, связанные с выпуском автомобилей.

Таким образом, производственный процесс ремонта автомобиля представляет собой совокупность взаимосвязанных действий, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия, соответствующие своему служебному назначению.

1.2 Технологический процесс капитального ремонта

Технологический процесс характеризуется как часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. По последовательности выполнения различают технологические процессы изготовления исходных заготовок, термической обработки, механической (и другой) обработки, узловой и общей сборки изделий.

В ремонтном производстве осуществляют превращение неисправных изделий в исправные, которые должны отвечать требованиям и характеристикам соответствующих технических условий. Вновь изготавливают детали.

Технологические операции включают элементы: установ, позицию, технологический и вспомогательный переходы, рабочий и вспомогательный ходы. Установом называется часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок, собираемой сборочной единицы. Например, при восстановлении поверхности вала на токарном станке при одном закреплении обработку осуществляют при одной технологической операции и при одном установе. Если на данном станке обработку вала производить последовательно с поворотом и изменением крепления, то технологическая операция будет одна, а установов два.

Позиция характеризуется как фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой, собираемой сборочной единицы совместно с приспособлением относительно неподвижной части оборудования (инструмента) для выполнения определенной части операции. Например, восстанавливая боковые поверхности коробчатой (корпусной) детали, положение ее сторон меняют относительно инструмента с помощью приспособления, в котором оно закреплено, или поворотного устройства станка.

Технологический переход представляет собой законченную часть технологической операции, характеризуемую постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке. Простейшие операции сопровождаемого изменением формы, размеров состоят из одного технологического перехода, а более сложные могут включать несколько сотен переходов [2:76].

Переходы могут выполняться последовательно, параллельно и параллельно-последовательно. Наименование переходов соответствует методу выполняемой работы, их указывают глаголом в повелительной форме (например, точить, сверлить и т. д.). В технологических документах они нумеруются арабскими цифрами (1, 2, 3) и т.д. в зависимости от установленной технологической последовательности выполняемых работ).

Например, при механической обработке осуществляют снятие металла или повторную обработку поверхности без всяких изменений в установке инструмента (режимов резания).

После приемки в ремонт автомобиль направляют на склад ремонтного фонда, затем осуществляют наружную мойку и разбирают автомобиль на агрегаты. Снятые агрегаты и узлы разбирают на детали и подвергают чистке и мойке. Далее осуществляют дефектовку деталей и сортируют их на годные, требующие ремонта и негодные. Годные детали поступают на склад комплектовки, а затем на сборку агрегатов.

Детали, требующие ремонта, направляют в соответствующие цехи и участки, где их восстанавливают. Восстановленные детали поступают на склад комплектовки. Негодные детали направляют на склад по переработке промышленных отходов, взамен их изготовляют новые или берут запасные детали со склада. Подобрав для агрегата все детали, его собирают и испытывают, если необходимо, устраняют дефекты и после окраски направляют на общую линию сборки автомобиля [3: 89].

Одновременно осуществляют ремонт рамы, кабины и оперения, которые также поступают на общую линию сборки.

Собранный из агрегатов, узлов и деталей автомобиль подвергают испытанию, устраняют обнаруженные дефекты, далее осуществляют наружную мойку, окраску и предъявляют работнику отдела технического контроля. Годный и принятый автомобиль направляют на склад готовой продукции, с которого выдают заказчику.

Таким образом, рассмотренная общая схема ремонта автомобиля основывается на обезличенном методе ремонта в соответствии с техническими условиями на капитальный ремонт автомобилей. Процесс, при котором происходит как бы вторичное изготовление автомобилей из восстановленных и новых деталей, осуществляется непрерывно.

2. Основные процессы капитального ремонта автомобиля

2.1 Приемка автомобиля в ремонт и наружная мойка

Наружная мойка автомобилей и агрегатов производится в специальной моечной камере или ручным способом с помощью струи воды высокого давления, подаваемой от насоса моечной машины через шланг к пистолету. Кроме струйного метода подачи жидкости на ремонтных заводах внедряются установки для мойки автомобилей (агрегатов, деталей), работающие на принципе погружения в ванны с моющими растворами. В раствор включают различные синтетические поверхностно-активные вещества типа ДС-РАС, ОП-7, сульфонол, комплексные моющие средства МЛ-51, МЛ-52, тракторин, деталин, триалон и др. Мойка основана на физико-химическом и механическом воздействии раствора на очищаемые поверхности. Тщательная наружная мойка помогает обнаружить возможные незамеченные трещины на корпусных деталях, облегчить разборочные работы и не загрязнять участки разборочного цеха. Перед мойкой снимают приборы, электрооборудование и другие устройства, не подлежащие мойке. Следует удалить из агрегатов автомобиля масло. Для этого моечные камеры оборудуют воронками для спуска масла и шлангами для промывки агрегатов моечным раствором или паром. Слитое масло собирается в специальную тару.

Однако наружная мойка агрегатов с удалением масла не обеспечивает необходимой чистоты в разборочном цехе, что отрицательно влияет на качество ремонта автомобилей и агрегатов. Поэтому применяют последовательную многостадийную схему моечно-очистных процессов, повышающую качество выпускаемой продукции и культуру авторемонтного производства. Осуществляют тщательную мойку агрегатов с одновременным удалением масла. Для этой цели служат различные моечные машины [3: 91].

Мойка агрегатов производится водой, подогретой паром до 70-80°С. Производительность машины 50-70 агрегатов на смену.

Таким образом, приемка автомобилей и агрегатов в ремонт является ответственным этапом в начале процесса постановки автомобиля на капитальный ремонт.

2.2 Разборка автомобиля для капитального ремонта

Тупиковый способ применяется только при частичной разборке автомобиля или на предприятиях с небольшой программой ремонтных работ. При данном способе автомобиль разбирают на одном рабочем месте от начала до конца.

Поточный способ разборки применяется на предприятиях с большой производственной программой ремонта автомобилей одной марки. Разборка автомобиля при поточном способе осуществляется постепенно на нескольких рабочих постах разборочной линии.

Технологический процесс разборки оформляется в специальной карте и разбивается на ряд самостоятельных операций, что позволяет рационально организовать рабочие посты и применять специализированное оборудование, приспособления и инструменты. Это улучшает качество разборочных работ и повышает производительность труда.

В зависимости от производственной программы разборка агрегатов может производиться поточным способом на тележках конвейера н механизированных эстакадах или тупиковым способом на различного типа стендах.

При разборке соединений с натягом используют различного рода съемники, гидравлические, рычажные и винтовые прессы.

На предприятиях с большой производственной программой применяют съемники с приводом от гидравлической установки. Применение съемников улучшает качество разборки и предупреждает повреждение многих деталей, особенно таких, как подшипники качения. Опыт передовых авторемонтных предприятий показывает, что соблюдение технологии выполнения разборочных работ позволит значительно повысить количество годных деталей, культуру и качество ремонта. Следует строго придерживаться указаний технологических документов о приемах разборки и применяемых инструментах. Соблюдение их повысит процент повторного использования деталей и многие дефекты, как трещины, пробоины, погнутость, обломы, срыв резьбы и другие, не будут иметь место [4:123].

Порядок выполнения разборочных работ зависит от конструктивных особенностей автомобиля и принятой организации выполняемых работ. Большой объем работ приходится на разборку соединений: ромбовых, заклепочных, с натягом.

При разборке резьбовых соединений надо широко применять механизированный инструмент. Трещоточные и коловоротные ключи являются более предпочтительными. Следует максимально унифицировать привод рабочих инструментов, применяя гидравлические насосы со ступенчатым изменением давления, пневмоприводы, электромоторы.

При разборке деталей, соединенных заклепками (рамы, ступицы, ведомые диски сцепления, накладки тормозных колодок и др.), осуществляют срезание или высверливание головок заклепок и последующее их выдавливание из соединений. При срезании головок применяют газовую резку, что приводит к повреждению большого количества деталей. Рекомендуется срезать головки заклепок резцовой головкой с гидравлическим приводом или специальной сверлильной установкой с ограниченным ходом сверла.

Разбирать соединения с натягом (подшипники, втулки, шкивы, шестерни и др.) необходимо только на винтовых, рычажных и гидравлических прессах или с помощью съемников. Использование выколоток, молотков, ломиков следует полностью исключить.

Рекомендуется на разборочных участках применять специальные стенды для установки и крепления агрегатов, различные виды устройств для перевертывания узлов, автомобиля, рамы, кабин. На качество разборочных работ большое влияние оказывает сохранность деталей при транспортировке. Следует применять такие подъемно-транспортные средства, которые обеспечивают сохранность деталей от повреждений и уменьшают объем перегрузок.

Целесообразно применять контейнеры-сортовики, конструкция которых должна предусматривать возможность транспортировки комплектов деталей одноименных агрегатов от разборки до постов сборки.

Техническими условиями на ремонт, сборку и испытание автомобилей установлен ряд соединений, которые нельзя обезличивать, например блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шатун с крышкой, блок цилиндров с картером маховика, коленчатый вал с маховиком, правую и левую чашки дифференциала и другие. У данных соединений при разборке следует максимально сохранять приработанные пары.

Разобранные детали перед поступлением на контроль подвергаются очистке и обезжириванию для удаления различных видов отложений: промасленной грязи, жировой пленки, накипи и нагара. Существует большое количество моющих растворов различных составов для обезжиривания металлических деталей. На качество разборочных работ большое влияние оказывает сохранность деталей при транспортировке. Следует применять такие подъемно-транспортные средства, которые обеспечивают сохранность деталей от повреждений и уменьшают объем перегрузок.

Для обезжиривания некоторых точных деталей (шариковые и роликовые подшипники, плунжерные пары и т.п.) применяют бензин с последующей промывкой веретенным маслом. После промывки бензином подшипники обезжиривают специальными растворами.

У некоторых деталей приходится удалять нагар, который образуется при неполном сгорании топлива и масла. Нагаром покрываются стенки камер сгорания в головке цилиндров двигателя, днища поршней, гнезда блока под впускные клапаны и яр.

Нагар можно удалять механическим и химическим способами. Для удаления нагара химическим способом применяются щелочные растворы, подогретые до 80-90° С.

Более совершенным является пневматический способ удаления нагара с применением косточковой крошки. Крошка готовится из скорлупы фруктовых косточек. Применяется специальная установка, в которой мелкая косточковая крошка увлекается струей воздуха (давление 0,4-0,5 МПа, или 4-5 кгс/см:) и по шлангу направляется на обрабатываемую деталь. Ударяясь о поверхность детали, она разрушает слой нагара. Вместо косточковой крошки может применяться металлический песок.

Значительную трудность представляет удаление накипи. Образовавшийся слой накипи в водяной рубашке блоков и головок цилиндров удаляют раствором тринатрий-фосфата (3-5 кг на 1 м3 воды) или 8-10% раствором соляной кислоты. Для предохранения деталей от коррозии добавляют 3-4 г технического уротропина на 1 л раствора. Раствор подогревается до 50-60°С. Продолжительность мойки составляет 50-70 мин, после которой обязательна промывка чистой водой с добавлением хромпика. Процесс осуществляется в специальных камерах, оборудованных центробежным насосом и рольгангами для перемещения деталей [2:96].

Качество моечно-очистных работ оценивается степенью удаления всех видов загрязнений. Контроль осуществляется визуально (осмотром), протиранием бумагой или салфетками, проверкой на смачивание, освещением ультрафиолетовыми лучами, облучением радиоактивными изотопами, взвешиванием, измерением краевого угла капли жидкости.

Таким образом, от качества очистки и мойки автомобилей, агрегатов и деталей зависит долговечность работы отремонтированных машин, производительность труда рабочих-ремонтников, культура производства. Опыт работы ремонтных предприятий показывает, что многостадийная мойка автомобилей, агрегатов и деталей с применением специальных способов очистки ответственных деталей от загрязнения обеспечивает наилучшие результаты.

2.3 Контроль и сортировка деталей

Очищенные и обезжиренные детали подвергаются контролю и сортировке на годные без восстановления, подлежащие ремонту и негодные. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальные карты. В картах указываются данные о дефектах деталей, номинальных и допустимых без ремонта размерах деталей и способах их ремонта. Картами пользуются при дефектовке и сортировке деталей.

К годным относятся детали, износ которых не превышает пределы допускаемого износа, позволяющего использовать детали при дальнейшей эксплуатации. Эти детали маркируются обычно белой краской и направляются в комплектовочное отделение или на склад запасных частей.

Детали, износ которых больше допустимого, но не относящиеся к группе негодных, маркируют желтой, зеленой или голубой краской и направляют на склад накопления деталей и далее в соответствующие ремонтные цехи или отделения для восстановления.

Негодные детали, имеющие такие повреждения, как трещины, обломы, выкрашивание металла рабочих поверхностей и т.п., маркируют красной краской и направляют на склад утиля. Вместо них выписывают со склада годные запасные части.

Контроль деталей осуществляют визуально (осмотром), измерительным инструментом, а для отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяется общее техническое состояние деталей и выявляются внешние дефекты (обломы, трещины и т.п.). С помощью различных измерительных инструментов устанавливают размеры детали или отклонения от геометрической формы. На ремонтных заводах также применяют специальные измерительные устройства, позволяющие механизировать контрольные операции.

Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим испытанием) или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головка блока и др.) обязательно подвергают указанному контролю. Для выявления дефектов блок цилиндров спрессовывают водой на специальном стенде. Вода нагревается до температуры 70-80° С н под давлением 0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см) поступает в рубашку охлаждения блока. Стенд поворотный и позволяет осматривать блок цилиндров со всех сторон для выявления течи волы [2: 98].

В ремонтной практике для обнаружения трещин наибольшее распространение получил магнитный метод. Сущность магнитного метода заключается в том, что при намагничивании контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).

Для выявлении дефектных участков применяют магнитный порошок, который наносится на контролируемую деталь после или в процессе ее намагничивания. Магнитным порошком служит обычно прокаленная окись железа (крокус). Нанесение порошка может производиться в сухом виде или в виде суспензии с маслом (керосином). Если нанести на намагниченную деталь сухой порошок или смесь порошка с маслом, то он будет оседать в виде жилок в местах рассеивания магнитных силовых линий, указывай место дефекта. Для нанесения смеси порошка с маслом деталь опускают на 1-2 мин в ванну с суспензией. Термически обработанные детали, а также детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основано на остаточном магнетизме.

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в область дефекта. К числу их относится люминесцентный (флуоресцентный) метод.

Скрытые дефекты хорошо выявляются при ультразвуковом контроле.

Для установления величины износа и искажения геометрической формы деталей применяют различный контрольно-измерительный инструмент. При контроле особо ответственных деталей автомобиля рекомендуется составлять специальные паспорта, в которые заносятся результаты замеров.

На основании результатов обмера и внешнего осмотра устанавливают, пользуясь техническими условиями, к какой группе следует отнести данную деталь. Результаты сортировки деталей заносят в специальную форму.

На специализированных авторемонтных предприятиях с большой производственной программой при контроле деталей выявляют не только дефекты, но и устанавливают маршрут ремонта. Каждая деталь, как правило, имеет не один дефект. Однако дефекты на деталях повторяются в определенной последовательности и для устранения их могут применяться различные методы. Контролер при сортировке учитывает конструктивно-технологическую однородность деталей, однородность дефектов и последовательность их устранения в соответствии с технологическим процессом. Им назначается номер маршрута технологического процесса восстановления.

На современных ремонтных предприятиях контрольно-сортировочные работы выполняются в специальных отделениях (участках), в которых созданы условия, близкие к нормальным. Важным показателем нормальных условий является температурный режим, который не должен отличаться от нормальной температуры, принятой равной + 20°С. При данной температуре осуществлена градуировка и аттестация всех линейных и угловых мер, а также измерительных приборов. Отступление от указанной температуры не должно превышать допустимых значений.

Таким образом, контроль и сортировка позволяет экономить на приобретении новых деталей и узлов и не допустить преждевременной поломки автомобиля в результате применения некачественных деталей.

2.4 Комплектование деталей

Сложность авторемонтного производства заключается в том, что сборка осуществляется из деталей, имеющих различную точность размеров, например: детали годные, с допустимыми износами, восстановленные до номинальных и ремонтных размеров, а также новые детали. Такое многообразие деталей обусловливает не только подбор их по сопряжению, но и предварительное комплектование. Комплектование заключается в подборе деталей данного узла, механизма по однородности их размеров, а если необходимо, то и по массе. Приходится осуществлять ряд пригоночных работ с тем, чтобы облегчить сборку соединений.

Процесс комплектовки включает следующие работы: подбор деталей по размерам и по массе, производство пригоночных работ по отдельным деталям, подачу скомплектованных узлов на сборку.

При подборе деталей необходимо обеспечить заданный характер посадки. Поэтому в авторемонтном производстве наряду с метолом полной взаимозаменяемости находит применение групповая взаимозаменяемость, метод регулирования с применением регулировочных прокладок и шайб, метод селективного подбора деталей. Для некоторых ответственных сопряжений метод селективного подбора является основным методом, позволяющим получить необходимую точность сборки при экономически целесообразной точности обработки сопрягаемых деталей.

Сущность селективного метода заключается в том, что детали восстанавливают со сравнительно широкими, технологически возможными допусками, а затем сортируют их на равное число групп. В каждой группе комплектуются детали с более узкими допусками, а сборка деталей осуществляется по одноименным группам. Получаются стабильные посадки, что делает соединения более надежными и долговечными. Селективный метол обеспечивает взаимозаменяемость деталей внутри каждой группы.

Для некоторых ответственных деталей (поршни, шатуны и другие детали) кроме подбора по размерам осуществляют комплектование и по массе. Например, шатуны двигателя ЗИЛ-130 должны быть подобраны по массе нижней головки. Разница в массе для комплекта шатунов, устанавливаемых на один двигатель, не должна превышать 6 г. Технические условия предусматривают подбор шатунов для указанного двигателя и по полной их массе. При этом разница в массе для комплекта шатунов не должна превышать 12 г [5:24].

При комплектовании ряда деталей производят некоторые пригоночные работы. Наиболее часто осуществляют: припиловку, шабровку, притирку, полировку, развертывание, прогонку резьбы, зачистку заусенцев.

Припиловка применяется для устранения коробления деталей. Покоробленные плоскости припиливают по поверочной плите или по сопряженной детали. Инструментом служит личной напильник. Припиливают также замки поршневых колец, чтобы в их стыках обеспечить заданные зазоры.

Шабрение осуществляют для более точной подгонки деталей. Применяют ее при окончательной подгонке плоскостей картеров двигателей, коробок передач и других агрегатов, подгонке бронзовых втулок под валики. Контроль пришабренной поверхности ведут по плите или эталонной детали, применяя краску. Инструментами служат различные шаберы. Процесс шабровки является весьма трудоемким и его часто заменяют тонкой расточкой, развертыванием, протягиванием и другими видами обработки.

Притирку применяют при окончательной обработке некоторых плоскостей, клапанов и разных краников (топливные и масляные). Процесс ведут с помощью абразивных материалов или только масла. Плоскости деталей притирают одну по другой вручную или на станках, используя притиры. Применяют абразивные порошки или пасты ГОИ (Государственный оптический институт), которые наносятся тонким слоем на притираемую поверхность. Детали перемещают друг относительно друга, добиваясь равномерной матовой поверхности на обеих притираемых плоскостях.

При притирке клапанов и краников осуществляют вращение их в разные стороны так, чтобы в одну сторону поворот был несколько большим. При каждом повороте клапан или пробку краника несколько приподнимают. Притирка заканчивается, когда поверхности будут ровными, матовыми, без кольцевых рисок. Проверка притирки клапанов и краников производится испытаниями на герметичность.

Развертывание применяют главным образом для окончательной обработки отверстий, для обеспечения соосности отверстий соединяемых деталей. Инструментом служит развертка, которая может быть изготовлена цельной, регулируемой или со вставными зубьями.

В зависимости от формы зуба используют развертки с прямыми и спиральными зубьями. Если при развертывании отверстий требуется получить точные размеры, малую шероховатость поверхности и определенное положение оси отверстия, то применяют развертки с направляющей цилиндрической частью и кондукторы.

Развертывание является ответственной операцией и при некачественном ее выполнении можно испортить несколько деталей или даже целый узел. Следует следить за закреплением деталей и состоянием режущих кромок зубьев развертки, так как плохо заточенные кромки вызывают образование рисок и задиров на обрабатываемой поверхности. Грубая, дробленая поверхность получается при излишне большом слое металла, снимаемого при развертывании, при применении несоответствующей охлаждающей жидкости. Для механизации процесса развертывания применяют электрические, пневматические сверлильные машины.

Зачистка заусенцев производится на том рабочем месте, где деталь ремонтировали, на специальном участке, изолированном от рабочих мест сборки. Инструментами служат шабер, напильники, абразивные бруски, наждачная лента, шлифовальная шкурка. Выбор инструмента зависит от назначения выполняемой работы, конфигурации и размеров детали. Процесс может осуществляться вручную, с применением специальных машин (опиловочно-шлифовальные установки, ленточно-заточные станки и др.).

Пол качеством комплектовочных работ понимают правильность и точность подбора деталей по номенклатуре и сборочным параметрам (посадке, массе, взаимному положению деталей в узле и др.), включая рациональную раскладку их в таре.

Для повышения качества и надежности отремонтированных автомобилей, комплектовочные работы должны выполняться в строгом соответствии с техническими условиями. Исследования МАДИ показали, что целесообразно применять комплектование с предварительной сортировкой деталей по размерам, массе и другим параметрам, что позволит повысить долговечность работы соединений в 1,5-1,7 раза [6:65].

На крупных ремонтных предприятиях организуется центральное комплектовочное отделение с постами комплектования соединений, узлов и агрегатов. Желательно создание специальных отделений по предметному признаку, которые располагаются на участках ремонта электрооборудования, приборов питания, кузовов и др. Работа в комплектовочном отделении должна осуществляться в тесном взаимодействии с дефектовочным отделением, складом запасных частей, цехом восстановления и изготовления деталей, а также с постами сборки. Подачу комплектов деталей на посты сборки осуществляют внутризаводским транспортом (тележки, электро- и автокары, подвесной конвейер). Поданные комплекты должны обеспечить собираемость узлов и агрегатов без дополнительной подгонки.

Таким образом, комплектование деталей автомобиля обеспечивает его сборку в короткие сроки, уменьшает время простоя.

2.5 Сборка автомобиля

Сборка любой машины состоит из последовательно выполняемых работ, связанных со сборкой типовых соединений. Сборка автомобиля на авторемонтном предприятии слагается из сборки подгрупп, узлов и вспомогательных агрегатов. Детали соединяются сначала в подгруппы, а затем соединение подгрупп и деталей с базовой деталью образует группу, узел или агрегат.

Различают две основные организационные формы сборки узлов и агрегатов: стационарную (неподвижную) и поточную (подвижную). При стационарной сборке работа осуществляется на одном посту, одной бригадой ремонтных рабочих. Отсутствует обезличивание деталей, узлов и агрегатов. При этом затрачивается много времени на сборочные работы и их выполняют рабочие высокой квалификации. Стоимость ремонта высока, поэтому данный метод применяется лишь в индивидуальном и мелкосерийном производстве ремонта автомобилей.

Наиболее совершенной формой сборки узлов агрегатов и автомобилей является поточный метод.

Поточная сборка выполняется при перемещении собираемого объекта от одного поста к другому. Процесс сборки расчленен на отдельные операции, выполняемые специальными рабочими на разных постах, расположенных в линию. Перемещение объекта осуществляется на конвейерах с непрерывным или периодическим движением. Сборка на конвейере с периодическим перемещением производится в момент его остановки.

При поточной сборке детали, узлы и агрегаты обезличиваются, но строго сохраняется принцип взаимозаменяемости. Подаются на сборку лишь некоторые необезличенные детали, которые совместно обрабатываются, например шатун с крышкой и другие. Поточная сборка позволяет разбить технологический процесс на ряд простейших операций, специализировать рабочие места и рабочих. Все это снижает трудоемкость сборочных работ и себестоимость ремонта.

В процессе сборки производят ряд типовых сборочных работ: сборку цилиндрических и конических шестерен, конусных, шпоночных и шлицевых соединения, шариковых и роликовых подшипников и других.

Сборка цилиндрических шестерен. При сборке цилиндрических шестерен выполняют следующие работы: подбор шестерен; установку шестерен на вал; установку вала с шестернями в корпусе (картере); регулирование зацепления шестерен.

Подбор шестерен к валам производится в зависимости от характера соединения. Например, шестерни промежуточного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-130 должны быть подобраны к шейкам вала с натягом не менее 0,01 мм. Шестерня 1-й передачи должна перемешаться вдоль шлицев ведомого вала свободно, без заеданий, а шестерни 2, 3 и 4-й передач должны легко, без заеданий вращаться на валу [2:109].

Неподвижную установку шестерни на валу производят вручную с помощью специальной мягкой оправки и молотка или под прессом. Вручную собирают шестерни малого размера, термически не обработанные и устанавливаемые с небольшими натягами. Все другие шестерни следует напрессовывать только под прессом с применением специальных приспособлений.

Нормальная работа цилиндрических шестерен зависит от следующих основных усилий: точка касания зубьев шестерен должна находиться на линии зацепления; выход из зацепления одного зуба и начала зацепления следующего зуба должны быть плавными, без толчков и рывков.

Первое требование выполняется точностью изготовления шестерен и их сборкой. Если шестерни изготовлены точно по чертежам и межцентровое расстояние также точно выдержано, то достаточно эти шестерни правильно собрать, чтобы получить между ними удовлетворительное зацепление.

Для выполнения второго требования необходимо, чтобы толщина зубьев и зазор между сцепляющимися зубьями были одинаковыми для всех зубьев обеих цилиндрических шестерен. Однако на практике при сборке шестерен обеспечить указанные требования не всегда удается из-за отклонений, которые получаются при изготовлении и сборке деталей. Поэтому при сборке приходится подбирать шестерни и осуществлять контроль на специальном оборудовании. При отсутствии оборудования боковой зазор между зубьями определяют индикатором. Мерительный наконечник индикатора устанавливается на зубе первой шестерни, которая находится в зацеплении с спряженной шестерней. Поворачивая первую шестерню (вторая застопорена), выбирают зазор между зубьями и одновременно следят за отклонением стрелки индикатора. Разность показаний индикатора определит величину зазора между зубьями сопряженных шестерен. При неравномерном зазоре следует установить, какая из шестерен имеет дефект. Для этого сначала находят наименьший зазор между зубьями шестерен, а затем их разъединяют. Одну из шестерен поворачивают на 180° и снова соединяют. Если после этого характер зацепления не изменился, то дефект имеет та. шестерня, которая оставалась неподвижной. Если до поворота шестерни зазор между зубьями имел минимальную величину, а после поворота стал максимальным, то дефект имеет шестерня, которая была повернута. Ее следует заменить.

Биение торцовой поверхности зуба можно также проверить индикатором. Эта погрешность появляется в результате перекоса оси втулки шестерни или перекоса оси, на которой установлена шестерня. При первом дефекте шестерня бракуется, а второй дефект, т. е. перекос оси, на которой установлена шестерня, удается устранить при сборке. Зацепление шестерен проверяют также на краску. Для этого на зубья ведущей шестерни наносят тонкий слой краски. При провертывании на зубьях ведомой шестерни получаются отпечатки. Техническими условиями установлены нормы на контакт и характер отпечатков, позволяющих судить о правильности зацепления сопряженных шестерен.

Порядок сборки конических шестерен аналогичен сборке цилиндрических шестерен. К коническим передачам предъявляют такие требования: бесшумность в работе и равномерный износ зубьев по их длине. Степень шумности работы конических шестерен оценивается контролером при испытании собранных узлов. Оценка субъективная и основана на прослушивании работы конической пары шестерен. Равномерный износ зубьев во многом определяется регулированием зацепления конических шестерен, которое при нормальном боковом зазоре обеспечивает достаточно полное прилегание (контакт) зубьев по их длине. В условиях ремонтных предприятий качество регулировки зацепления проверяется на краску по пятну контакта на ведомой шестерне. Для этого зубья ведущей шестерни покрывают тонким слоем краски. Притормаживая ведомую шестерню, вращают в обе стороны ведущую шестерню до получения четко видимых отпечатков.

При сборке конических соединений обращают внимание на плотность посадки и обеспечение необходимого натяга. Сборку начинают с подбора конических деталей. Следует обеспечить плотное прилегание конических поверхностей на всей длине соединения. Проверку ведут по краске, а также по глубине посадки внутреннего конуса на валу. Сборка шпоночных соединений. При сборке ряда автомобильных деталей применяют призматические и сегментные шпонки. Следует уделять особое внимание подгонке шпонок по торцам и зазору по наружной стороне шпонки. Обычно шпонку устанавливают в паз вала плотно или даже с натягом, а в пазу охватывающей детали посадка создается более свободная. Люфт шпонок в канавках валов не допускается. Охватывающая деталь не должна «сидеть» на шпонке, ее необходимо центрировать по цилиндрической или конической поверхности вала. При этом между верхней плоскостью шпонки и впадиной паза охватывающей детали должен быть достаточный зазор.

При сборке шпонок небольших размеров применяют молотки или оправки из цветного металла. Целесообразнее запрессовывать шпонки под прессом или специальными струбцинами.

Наиболее распространенным видом шлицевого соединения деталей автомобилей является такой, у которого центрирование осуществляется по наружному диаметру выступов вала. Вал шлифуется по наружному диаметру шлиц, а отверстие протягивается. Шлицевое соединение деталей может быть подвижным и неподвижным. Независимо от вида шлицевого соединения сборку следует начинать с осмотра состояния шлицев обеих деталей. Не допускаются забоины, задиры или заусенцы. Особое внимание должно быть уделено осмотру внешних фасок и закруглений внутренних углов шлицев.

После сборки шлицевого соединения нужно проверить детали, например шестерни, на биение. Проверку осуществляют индикатором на специальном приспособлении или на поверочной плите, устанавливая вал в центрах или на призмы. В подвижных соединениях кроме проверки на биение контролируют еще относительное смещение деталей при их вращении.

Монтаж колец шариковых и роликовых подшипников осуществляется с помощью специальных оправок. Одно из колец подшипника соединяют неподвижно с деталью, а другое кольцо должно получить более слабую посадку, дающую возможность проворачивать его от руки в ненагруженном состоянии. Если вращается вал, то внутреннее кольцо подшипника соединяют неподвижно с валом, и, наоборот, если вращается корпус (втулка), то наружное кольцо подшипника устанавливается неподвижно.

При запрессовке колец усилие не должно передаваться через шарики или ролики. Оно должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.

При сборке особое внимание должно быть уделено коническим роликовым подшипникам. Ролики нельзя зажимать, они должны свободно вращаться и в то же время иметь минимально необходимый зазор. Установленная величина зазора должна быть выдержана при регулировке.

Сборочные работы в ремонтном производстве занимают значительный процент (18-22%) обшей трудоемкости капитального ремонта автомобилей. При сборке кроме соединения деталей болтами, шпильками, винтами, с натягом, сваркой, клепкой, шлицами и шпонками осуществляют регулировочные, контрольные, заправочные и другие работы [2:110].

Качество сборочных работ определяют соответствием сборочных параметров (посадок, моментов затяжки, взаимного положения деталей, характером регулировок, герметичности, комплектности и других.) требованиям технических условий. При отступлении от технических условий появляются различные дефекты, как: подтекание масла из агрегатов, подтекание воды, топлива, тормозной жидкости, повышенные шумы, перегрев деталей и другие, которые указывают на низкое качество выполнения сборочных операций.

Источник